Самодельный колун для щепы

Конусные дровоколы: устройство и изготовление своими руками

Помахав топором над огромной кучей дров, невольно задумаешься над тем, как облегчить этот каторжный труд.

Бензопила здесь не помощница, поскольку она предназначена для поперечной распиловки древесины. Только в безвыходной ситуации с ее помощью можно распустить доску или брус. Толстый клин и тяжелый молот помогут расколоть особо твердое и толстое полено, но работу эту нельзя назвать производительной.

Совместить высокую скорость колки дров с минимальными физическими усилиями поможет винтовой колун для дров – простое и надежное приспособление. Его принцип работы основан на гениально простом совмещении шурупа и клина.

Обычный шуруп легко вкручивается в древесину, но при этом способен лишь незначительно раздвинуть ее волокна. А вот когда на стальной конус нанесена двухзаходная упорная резьба, то достигается нужный результат.

Совет специалиста! Важно обратить внимание именно на тип резьбы : необходима именно упорная двухзаходная, если применить однозаходную,то придется с силой насаживать чурбак на конус-морковку. Спрашивайте у продавцов двухзаходную упорную резьбу. Иначе при использовании однозаходной резьбы придется с большим усилием насаживать чурбаки на винтовой конус!

Только двухзаходный конус легко вкручивается в полено, за счет своей клинообразной формы и упорной резьбы раскалывает его на две части.

Существует две основные конструктивные схемы конусных дровоколов. В первой винтовой конус устанавливается непосредственно на вал тихоходного электродвигателя мощностью 3-5 кВт (число оборотов не более 500).

Другой вариант реализуется за счет использования двухручейных шкивов разного диаметра и гибких приводных ремней. На вал электродвигателя ставится малый шкив, а на вал дровокольного винта — большой.

Соотношение их диаметров подбирают так, чтобы понизить частоту вращения винта по сравнению с частотой вращения двигателя в 2,5 – 4 раза до 300-400 об/мин.

Понизить скорость вращения конусного винта можно с применением мотор-редуктора – единого блока, в котором электродвигатель конструктивно соединен с понижающим редуктором. Однако, такие модели не получили широкого распространения на рынке винтовых колунов.

Тем, кто хочет сделать такой станок своими руками, следует помнить о том, что высокая скорость вращения винтового конуса (более 500 об/мин) повышает риск травмирования, поскольку в этом случае полено трудно удержать в руках.

Для того, чтобы понизить травмоопасность станка, под винтовым конусом ставят неподвижный стальной клин, который предохраняет полено от соскакивания.

Основные виды винтовых дровоколов

Бытовой конусный дровокол производители изготавливают как в стационарном, так и в мобильном исполнении. В последнем случае каркас снабжается осью с двумя колесами, благодаря которым станок можно свободно перемещать к месту колки дров.

По типу привода винтовые колуны делятся на электрические и бензиновые. Кроме этого, выпускаются модели промышленного типа, приводимые во вращение тракторным валом отбора мощности (ВОМ).

Электрические дровоколы могут работать как от однофазной сети, так и от трехфазной. Однако завести три фазы на свой участок – довольно дорогое мероприятие, поэтому владельцы дачных домов выбирают менее мощные, но зато более практичные однофазные модели.

Выбирая дровокол шуруп, обращайте внимание на тип резьбы конуса. Метрическая резьба стирается быстрее и при работе такого конуса высока вероятность соскакивания полена. Лучший вариант – упорная резьба, которая лучше входит в чурку и служит дольше.

Ориентировочные цены на дровокольные станки винтового типа составляют от 16 000 до 38 000 рублей. Существенное влияние на цену оказывает тип двигателя (220 В, 380 В, бензиновый). Полностью автономный станок, оснащенный двигателем внутреннего сгорания, стоит в среднем на 10-15% дороже электрического.

Делаем дровокол-шуруп самостоятельно

Простота конструкции и впечатляющая производительность являются весомыми аргументами для того, чтобы сделать такой станок своими руками.

Самую главную деталь – винтовой конус для дровокола можно приобрести в специализированном магазине инструмента или заказать в токарном цеху. Стоимость винтов зависит от диаметра (80-100 мм) и находится в диапазоне от 1500 до 5000 рублей.

Если же вам не хочется заниматься поиском шкивов и самостоятельным изготовлением вала, то купите готовый дровокольный узел. Он состоит из винтового конуса (морковки), вала с подшипниковыми опорами и двухручейного шкива диаметром 200 мм. Ориентировочная цена такого комплекта составляет от 3200 до 5600 рублей.

Данное решение позволит намного проще и быстрее сделать винтовой дровокол своими руками. Вам останется только начертить чертеж станка, указать размеры рабочего стола, конструкцию каркаса, точки крепления двигателя и дровокольного узла.

Из экзотических вариантов самодельных дровоколов следует назвать установку малого винтового конуса диаметром 30 мм на вал перфоратора или мощной тихоходной дрели (1,5 кВт, при 500-600 об/мин).

Однако, этот простой самодельный дровокол нельзя назвать универсальным и очень эффективным в работе. Максимальная толщина раскалываемого полена у перфоратора-дровокола не превышает 10-12 см.

При заглублении винта в чурку у него возникает мощный крутящий момент, поэтому удержать его руками от проворота довольно трудно. Эту проблему можно устранить, стационарно закрепив перфоратор на верстаке.

Рассматривая возможность самостоятельного изготовления винтового шурупа для дровокола, следует сказать, что эта работа по силам только опытным токарям. В сети гуляют рассказы о том, что конус мощно выточить и при помощи болгарки, но их нельзя отнести к категории серьезных советов.

Точность изготовления упорной резьбы должна быть высокой, поэтому ни одна болгарка не заменит хороший токарный станок и качественный резец.

Заказывая конусный винт для дровокольного станка, оставьте токарю не только подробный эскиз, но и параметры, проверенные мастерами на практике: конусность 1:2, двухзаходная резьба, шаг 5-6мм. Профиль зуба резьбы должен быть таким, как у самореза по дереву.

Умельцы, которые работали на самодельных винтовых дровоколах, в своих отзывах пишут о том, что данный процесс требует большой осторожности. Подавать поленья нужно только голыми руками. Рукавицу может легко накрутить на винт, что серьезно травмирует пальцы.

При раскалывании поленьев с крупными сучками и чурок из комлевой части бревна нужно быть особенно внимательным, поскольку винт в них часто застревает и его трудно извлечь, если у двигателя нет реверса.

Полезное видео по теме:

Делаем щепорез своими руками: полезные советы, как выбрать оптимальный тип устройства и удешевить его изготовление

Основной задачей щепореза является измельчение древесины в щепу, причем с определенной формой и размерами, чтобы этот материал подошел для того или иного применения.

Поэтому требования к щепе, а значит и к щепорезам, которые нередко называют измельчителями или станками для измельчения древесины, зависят от последующего применения этого материала.

В этой статье (ГК) мы рассказывали обо всех возможных способах использования щепы, а также о тех требованиях, которые предъявляют к измельченной древесине. А в статье (Дробилки для щепы) мы говорили о зависимости между типом измельчителя и характеристиками щепы.

Почему изготавливают самодельные измельчители?

Основной причиной изготовления самодельных щепорезов является слишком высокая стоимость станков, доступных в магазинах.

Кроме того, помимо стоимости самого измельчителя, покупателю нередко приходится тратиться и на его доставку, что также увеличивает конечную цену.

Поэтому изготовление самодельного станка оправдано лишь в том случае, если общие затраты окажутся заметно ниже, чем при покупке в магазине или напрямую у производителя.

Какой тип самодельного измельчителя выбрать, и как его сделать?

В интернете можно встретить и взять бесплатно чертежи с размерами и описание различных самодельных щепорезов, но большая часть – это теоретические измышления.

Ничего плохого в этом нет, но лучшим критерием истины является практика, поэтому необходимо посмотреть на реальную работу таких изделий и почитать отзывы о работе этих устройств, изложенные на различных форумах.

Многие щепоколы эффективно используют для измельчения бумаги, резины и других материалов, ведь принцип действия полностью неизменен – устройство рубит или разрезает материал, превращая его в мелкие частицы.

Поэтому мы подготовили ссылки на темы, связанные с изготовлением и использованием самодельных измельчителей различных типов:

Роторно-молотковый

Наиболее универсальным и простым в изготовлении является роторно-молотковый измельчитель.

Станок этого типа измельчает любые древесные отходы, появляющиеся как в результате станочной обработки деловой древесины, так и после обрезки сада.

Для эффективного измельчения древесины на заводских и самодельных устройствах должны быть соблюдены следующие условия:

• размер измельчаемого материала должен быть меньше размера приемного окна;
• на древесине не должно быть крупных комьев земли, цемента или металлических фрагментов;
• для получения чистой щепы необходимо использовать окоренную древесину.

Барабанный

Изготовление барабанного измельчителя затруднено тем, что довольно сложно найти барабан нужного размера.

Если взять фрезу от фуговального станка, то она будет производить лишь очень мелкую стружку.

Это связано с тем, что фреза из фуганка изначально рассчитана на очень большую скорость вращения, благодаря чему ее инерции хватает для срезания сучка или скрученных волокон.

Для увеличения размера отходов необходимо снижать скорость вращения в сотни раз, а значит, во столько же раз увеличивать крутящий момент, приложенный к фрезе. В результате инерция фрезы не будет участвовать в измельчении древесины, а значит, потребуется еще большее увеличение крутящего момента.

При вращении фрезы на такой скорости ножи будут не резать, а давить древесину, для чего потребуется огромная мощность.

Приложение такой силы невозможно передать с помощью ремней, а шестеренчатая передача будет испытывать колоссальные нагрузки.

Ведь помимо зубьев шестеренок нагрузки испытывают и места соединения валов с шестернями. Если их делать путем фрезерования (монолитными), то они получатся огромными, если же использовать шлицевую и, тем более, шпоночную фиксацию, то велика вероятность, что шестерни провернет на валу. Особенно, если придется измельчать толстую древесину.

Кроме того, фуговальный барабан (фреза) рассчитан на воздействие вдоль волокон, где гораздо меньше сопротивление движению ножа, а в щепорезе основным режимом будет воздействие поперек волокон с огромным сопротивлением древесины.

Поэтому для фуганка необходим диаметр фрезы в 3–5 раз меньше, чем для измельчительной машины. Также необходимо увеличить расстояние между ножами, что позволит делать более толстую щепу.

Еще один существенный недостаток фуговального барабана, вращающегося на высокой скорости, в том, что даже при вертикальной подаче, когда древесина опускается под собственным весом, толщина щепы не превышает долей мм.

При скорости вращения вала в 3000 об/мин ножи за секунду проходят через измельчаемые ветки и другие отходы 200 раз, то есть промежуток между воздействиями ножа составляет 0,005 с.

Какой путь успеет пройти ветка, если учитывать, что каждый удар ножа немного отталкивает ее вверх? Поэтому для барабанных щепорезов оптимальная скорость вращения вала составляет 100–300 об/мин, при этом на валу устанавливают 2–3 ножа.

То есть даже при максимальных оборотах и количестве ножей за секунду пройдет максимум 15 ударов, а при минимальных настройках 3–4 удара в минуту.

Дисковый

Этот измельчитель состоит из нескольких пильных дисков, насаженных на общий вал и разделенных шайбами. При этом ширина щепы равна расстоянию между дисками. В теории все просто, но в интернете нет ни одного видео с работой такого щепореза.

На некоторых форумах пользователи рассказывали о своем опыте работы с таким устройством, и все отзывы носят негативный характер.

По их словам, такой щепорез обладает очень маленькой производительностью, а междисковое пространство быстро забивается, из-за чего его приходится чистить несколько раз в день.

Шредер

Этот вид щепорезов предназначен для грубого измельчения древесины, которая содержит гвозди и другие небольшие металлические фрагменты. В промышленных одновальных устройствах его основу составляет литой барабан большого диаметра, на котором пайкой или болтами закреплены ножи.

В двухвальных шредерах вместо литого барабана делают шестигранный вал, на который надевают зубчатые насадки.

Причем ширина насадок и пространства между ними подобрана так, чтобы свободное пространство на одном валу превосходило ширину насадки другого вала на доли мм.

Благодаря такой точности изготовления оба вала работают по принципу ножниц и эффективно разрезают раздробленную щепу.

Сделать такие валы самостоятельно невозможно, а изготовление на заказ с такой точностью, да еще и из твердых стальных сплавов обойдется дороже покупного вала в сборе для щепореза.

Ведь при промышленном производстве ножи и отделяющие их проставки изготавливают штампованием, а при ручном изготовлении их придется в лучшем случае фрезеровать из листа.

Если же мастер не возьмется за такую работу, то сначала придется сделать матрицы для отливки, затем отлить из инструментальной стали и проковать, после чего фрезеровать, чтобы довести до нужной формы. Причем каждую деталь придется делать отдельно, из-за чего общая стоимость такого вала составит сотни тысяч рублей.

На некоторых форумах выкладывают видео работы самодельных шредеров из мощных шестеренок или оснащенных двумя согласованными валами, изготовленными из стальных уголков и самодельных ножей (заточенные рессоры).

Сколько вам будут стоить такие ножи из рессор от легкового автомобиля, будет зависеть от того, на каких условиях они вам достанутся.

Такие устройства рубят даже довольно толстые ветки, но на выходе получается не щепа, а обрубки, толщина которых равна толщине ветки, а длина составляет 5–10 см.

Использовать такую измельченную древесину можно лишь в качестве топливной щепы при условии, что подающий шнек котла рассчитан на работу с таким материалом.

Где брать детали и материалы?

Поскольку одной из причин, побуждающих к самостоятельному изготовлению шредера, является желание сэкономить, то очень важно сократить траты на детали и материалы.

Помочь в этом могут пункты приема черного и цветного лома, а также различные предприятия, на балансе которых есть старая техника. Также могут помочь деревообрабатывающие предприятия и цеха, особенно те, где недавно было модернизировано оборудование.

Для изготовления каркаса роторно-молотковой машины можно использовать стальной уголок или швеллер, причем не обязательно новый, главное, чтобы металл не был поврежден ржавчиной.

Корпус станка, он же защитный кожух вокруг роторно-молоткового механизма, а также защитный кожух вокруг ременной или цепной передачи, можно сделать из листового металла толщиной 0,8–2,5 мм.

Этот же металл подойдет для изготовления приемного кожуха. Такой металл можно срезать с кузова некоторых автомобилей, а также из различных ограждений и настилов.

Электромотор можно снять со старого станка или различного электрического оборудования. Возможно, ему потребуется заменить подшипники, но это обойдется дешевле покупки нового электромотора нужной мощности.

Там же можно подобрать и шкивы необходимого размера, а также электрооборудование, необходимое для запуска и работы мотора.

Для изготовления ротора можно использовать как листовую сталь, так и подходящий по диаметру маховик от автомобильного двигателя. Однако в этом случае необходимо будет вставить в него и приварить вал молоткового измельчителя.

Для изготовления ножей хорошо подойдет рессора от легкового автомобиля. Опытный кузнец сможет придать ей нужную форму и правильно закалить, благодаря чему нож будет не только острым, но и прочным.

Если у вас есть ненужный или временно простаивающий мотоблок, то с него можно снять мотор. Это позволит сделать щепорез более мобильным, особенно если поставить его на прицеп для легкового автомобиля.

Если на моторе предусмотрен вал отбора мощности (ВОМ), то можно подключать щепорез к нему без разборки мотоблока.

Использовать мотор от бензопилы нежелательно из-за недостаточной мощности, исключение составляют лишь бензомоторы с объемом 60 см 3 и больше.

Минус мотора из бензопилы в том, что его можно подключить к валу измельчителя лишь через цепную передачу, поэтому довольно сложно найти подходящую цепь и звездочку на вал.

Электромоторы из болгарки, электрорубанка, циркулярки и другого ручного инструмента не подходят для создания нормального измельчителя, зато из них на основе тех же чертежей можно сделать своими руками веткоруб небольшого размера, то есть щепорез, предназначенный для измельчения тонких веток.

От нормального щепореза он отличается размерами и принципом работы. В таком самодельном веткорубе древесину измельчает шестерня с ножами, которая рубит ветки на кусочки длиной 0,5–3 см, то есть нормальную щепу с его помощью не получить, но для утилизации веток он подходит.

Где брать чертежи с размерами?

На некоторых форумах (в частности приведенных в этой статье) пользователи предлагают уже готовые чертежи роторно-барабанного щепореза для производства щепы для арболита или копчения за небольшую оплату, но их можно найти и бесплатно.

Кроме того, человек, разбирающийся в слесарных работах на уровне опытного ученика и владеющий черчением на школьном уровне, сможет составить чертеж самостоятельно, учтя при этом особенности доступного материала.

Поэтому любой, кто знает, как сделать веткоруб или щепорез для дальнейшего производства арболита или другого применения изготавливаемой им щепы своими руками, и уверен, что способен сам собрать такое устройство, без проблем сможет сделать и его чертеж.

Тем более, что изготовление деталей и общий монтаж самодельной щепорезки по чертежу гораздо проще, чем без него, даже если есть вспомогательное видео.

Как применять измельченную древесину?

Применение щепы зависит от ее размера и формы. Роторно-молотковая машина производит щепу, которую можно использовать любым способом.

Если же снять сито, то есть отключить молотковое измельчение, то щепа станет непригодной для производства арболита, однако для любого другого применения она подходит.

Это одна из причин, по которым роторно-молотковые щепорезы столь популярны, ведь они сочетают в себе:

• простоту конструкции;
• высокую производительность;
• низкую стоимость изготовления;
• полученная с их помощью щепа является универсальной и подходит для любого применения.

Видео по теме

На видео показано, как можно сделать своими руками щепорез для производства щепы или обычный веткорез для утилизации растительного мусора и веток на приусадебном участке:

Вывод

Для самостоятельного изготовления щепореза необходимы:

• понимание принципов работы того или иного устройства;
• доступная элементная база;
• умение работать с металлом.

Эта статья поможет вам не только выбрать тип щепореза для самостоятельного изготовления, но и снизить общие затраты на его изготовление благодаря использованию материалов, которые можно купить в десятки раз дешевле, чем новые.

Ведь главная причина самостоятельного изготовления щепорезов – невозможность купить готовое устройство из-за высокой цены.

Дровокол своими руками: как облегчить заготовку и колку дров

Обычно кулинарные шедевры, сделанные своими руками, стараются сравнить с продукцией фабричного производства, причем за эталон принимается именно последнее. Копченое мясо, сало, сыр и прочие продукты, которые прошли подготовку и само копчение в домашних условиях, считаются наиболее вкусными и полезными, благодаря своей натуральности.

Не секрет, что многие производители предпочитают использовать химические добавки ради снижения себестоимости, в то время как настоящий мастер домашнего копчения использует натуральную древесину для получения дыма.

Вкус конечного продукта начинает формироваться еще на начальных этапах приготовления. Он напрямую зависит от метода нарезки, засолки, рецепта. Но не стоит забывать, что существенный вклад в образование внешнего вида, запаха и вкуса вносит тот материал, который и будет непосредственно тлеть, являясь источником дыма.

Скорее всего, дешевле и практичнее было бы приобрести подходящий материал в магазине, однако истинные ценители независимости от цивилизации предпочитают самостоятельно заготовить все необходимое, чтобы осуществить копчение от начала и до конца.

Пару вводных слов

Чтобы копчение дало наилучший результат, мало обзавестись хорошей коптильней, очень важную роль в технологическом процессе играют также щепа и опилки. Именно они при сгорании создают нужную среду для получения уникального вкуса копченого деликатеса. Вместе с ними также можно использовать брикета, которые вы также без проблем сможете изготовить дома.

Щепу или опилки для копчения сегодня можно без проблем купить во многих магазинах или заготовить их самостоятельно. Общепризнанно, что наилучшее топливо для копчения – дерево лиственных пород. Ольха для копчения подходит хорошо, но многие отдают предпочтение яблоневой щепе.

Причем многие гурманы лучшими считают ольховые опилки, дым от которых отличается наибольшей чистотой и придает характерный глянец поверхности закопчённого деликатеса. А вот буковые опилки, являются лучшей для копчения рыбы альтернативой другим сортам древесины. А вообще, каждая порода дерева придает копчености свой особенный цвет и запах. Не менее важным для получения качественного результата, чем порода дерева, являются размеры щепы.

Мелкими опилками коптить можно только в коптильнях с внешним нагревом, самостоятельно тлеть они не будут. Стружка может применяться, но при горячем копчении – она очень быстро сгорает, а если ограничить приток воздуха, начнут в избытке выделяться пиролизные газы, которые повлияют на качество копчености. Щепа хорошо подходит и для любых режимов копчения. А если учесть, что и вкусовые качества в этом случае выше, то выходит, что щепа для коптильни – наилучший вид топлива.

Технология изготовления щепы

Процессы заготовки щепы в домашних условиях для своей коптильни и ее производства в объемах промышленного масштаба существенно различаются.

Заготовка щепы для копчения своими руками (видео)

Любители копчения, у которых есть дача или садовый участок, скорее всего, постараются не тратить деньги на покупную щепу, а попробуют заготавливать её самостоятельно. Как это сделать в домашних условиях?

Рекомендуем: Как сделать надежный дровокол самостоятельно

Для начала нужно заготовить сырье. На остатки пиломатериалов от строительства дома или бани рассчитывать не приходится – там, в основном, сосна, пихта и лиственница. Поэтому придется или сходить в лес или заказать нужный материал в лесозаготовительной конторе или на лесопилке, объявления об этом можно найти и в Интернете и в местных газетах.

Далее древесину нужно очистить от коры и измельчить одним из способов, которые будут рассмотрены ниже в п. 3.1. Оптимальными для наилучших результатов копчения считаются фракции размером от 2х2 до 3х3 см с толщиной до1 см.

При производстве щепы основная проблема – обеспечить ей оптимальную влажность в 50-70%. Сырая щепа сильно дымит вредным дымом, сухая будет загораться и не даст достаточного для копчения дыма. Влажность древесины можно измерить следующим способом:

• замочить щепу в чистой воде с температурой 20-30 °С на 4 часа, после чего ее влажность приблизится к 100% независимо от того, какой она была вначале и вес воды станет равным весу впитавшей его древесины;
• вымоченную щепу выложить на решетку и дать воде стечь в течение 15-20 мин.;
• влажную щепу взвесить, вес записать и обозначить его как начальный;
• вес влажной щепы умножить на 0,8 (такой вес требуется при холодном копчении) и на 0,75 (при горячем копчении), результаты записать;
• подсушить щепу и, когда ее вес станет 0,8 от начального, влажность составит 60% (40% воды испарились), а когда дойдет до 0,75, влажность будет 50% (осталась только половина воды);
• готовую щепу ссыпать в полиэтиленовый пакет, тщательно завязать и написать на пакете его вес, чтобы в дальнейшем, при необходимости, можно было восстановить возможную потерю влажности;
• перед использованием тару со щепой снова взвесить и если вес будет меньше первоначального, залить в распылитель или пульверизатор воду в количестве, равном потерянному весу и опрыскать ей щепу в пакете;
• снова завязать пакет и оставить так на час, после чего оптимальная влажность дерева восстановится, и щепа станет готовой к применению по назначению.

Щепа с оптимальной влажностью хорошо и ровно горит, не образуя сажи, выделяя «чистый дым», который придает копченым продуктам изысканный, тонкий вкус и аромат.

Промышленное производство щепы

В промышленном производстве щепы не обойтись без автоматики, например, как МК-100БД и его аналогов, сравнение которых мы приведем в конце статьи:

Первый шаг в технологическом процессе производства щепы – окорка (удаление коры) деревянных заготовок. При малых объемах производства для этого используют двуручный скобель или топор, при больших – барабанные или роторные аппараты.

Рекомендуем: Как производится кладка различных кирпичных печей

Щепа, по стандарту, должна иметь строго определенную влажность, поэтому перед дроблением древесину сушат в специальных сушильных камерах.

После этого сырье загружают в устройство, где происходит измельчение его до нужных размеров.

Затем щепки сортируются, для чего применяются вибросита. Они имеют несколько платформ с ячейками разного диаметра, что позволяет быстро разделить крупные и мелкие фракции. Получаемая на выходе щепа, при необходимости, проходит дополнительное подсушивание до нужной влажности на барабанной сушилке. Далее продукт упаковывается и складируется в сухом помещении.

Существует также малоизвестная в нашей стране технология копчения, разработанная в Канаде, которая предусматривает прессование опилок в брикеты, специально предназначенные для уникальных цифровых электрических коптилен Bradley Smoker.

Разновидности дровоколов

Кроме различия в двигателях, дровоколы также имеют несколько способов реализации конструкции станины.

Среди них можно выделить:

• горизонтальную;
• вертикальную;
• варьируемую.

Горизонтальная станина дровокола является наиболее используемой.

Чаще всего в таком дровоколе не колун движется навстречу бревну, а, наоборот, механизм подачи толкает заготовку до ее полного раскалывания. Гидравлические дровоколы с вертикальной станиной несколько удобнее горизонтальных, т. к. не приходится поднимать заготовку на какую-то высоту, а достаточно просто поставить ее на подставку. Нож здесь движется сверху вниз. Такой вид дровокола требует более щепетильного соблюдения мер безопасности.

Дровоколы с изменяемой станиной являются наиболее универсальными. Ограничения по длине и ширине бревна у них наименьшие, т. к.

Выбор оборудования

Какие механизмы для производства щепы выбрать, зависит от того, сколько вам ее нужно. Покупать промышленный станок для заготовки щепы только себе и друзьям очень накладно – самая дешевая рубильная машина стоит около 100 тыс. руб. Дешевле будет обойтись ручными способами измельчения или самодельными аппаратами.

Но если вы собираетесь наладить производство щепы в большом количестве, без высокопроизводительного устройства не обойтись. Лучшие по качеству щепа или стружка для копчения, производятся, конечно же, на специально изготовленном для этой цели оборудовании.

Механизмы для дробления сырья по принципу действия разделяются на:

• молотковые – раздробление сырья производится с помощью ударных частей специальных молотков, которые закреплены шарнирами на вращающемся роторе; сырье – крупная щепа;
• рубильные – древесина измельчается ножами, закрепленными на дисках или барабанах.

Наиболее распространены рубильные устройства двух типов:

• дисковые – отличаются простой конструкцией; несмотря на невысокую производительность, наиболее дешевые и покупаемые;
• барабанные – надежные универсальные машины, обрабатывающие любой тип сырья и дающие однородную щепу, но они дороже дисковых.

Все виды рубильных аппаратов работают от своего двигателя, электрического или бензинового, или за счёт других агрегатов, к примеру, трактора, что дает возможность производить щепу прямо в лесу или в парке.

Любой механизм для производства щепы включает следующие элементы:

• металлический корпус с защитным колпаком;
• бункер для закладки сырья;
• дробильную камеру;
• сита для калибровки готового продукта.

Организация производственного процесса

После изготовления дровокола придется заниматься колкой дров. Чтобы работа выполнялась легко, необходимо правильно организовать производственный процесс.

Напиленные фрагменты нужно расположить с одной стороны. Чтобы меньше уставать, расстояние должно быть всего два-три шага.

Нарубленные поленья желательно укладывать на тележку. Объем тележки небольшой, в нее поместится не более 30…40 кг дров.

После наполнения их нужно отвозить и укладывать на поленницу. Пока нарубленные дрова перевозятся к месту хранения, можно отдохнуть от основной работы. Смена занятий – это тоже отдых.

Видео: механический дровокол своими руками или как собрать дровокол.

Заготовка дров требует значительных усилий: их нужно распилить, наколоть, сложить в дровник для просушки. Больше всего сил уходит на то, чтобы дрова наколоть. Облегчить и ускорить процесс может дровокол. Представлены они в достаточном количестве, но стоят солидных денег. В тоже время, сделать простейший дровокол своими руками можно из металлолома — труб, уголков и т.п. На все потребуется буквально несколько тысяч — если нет металла, его придется купить.

Самодельные устройства и приспособления

Как своими руками заготавливается щепа для копчения? Самый примитивный способ – с помощью ножовки и топора. Вместо ножовки лучше, конечно, воспользоваться болгаркой, дисковой пилой или циркуляркой при их наличии. На доске толщиной 2-3 см или чурбаке делаются глубокие поперечные пропилы через 2-3 см, а потом топориком эта доска аккуратно стесывается. Немного тренировки – и на выходе будет получаться идеальная щепа. Для коптилен с косвенным подогревом вполне подойдут крупные опилки, которые можно заготовить довольно быстро, просто и легко. Вот несколько нехитрых способов:

• бензопила – под толстый ствол или брус из нужной породы дерева помещается подстилка для сбора продукта и выполняется его пропиливание до получения нужного количества продукта;
• электрорубанок или строгальный станок с системой выброса стружки – подбирая глубину строгания можно получать стружку разной степени измельченности и собирать ее в мешок из ткани, закрепленный на отверстии выброса.

Рекомендуем: Коптильня для холодного копчения

Тем, кто любит мастерить и имеет опыт работы с металлом, можно скачать из Интернета чертежи любого самодельного механизма и попробовать изготовить его самостоятельно. Вариантов там много. К примеру, одно из устройств напоминает мясорубку. Подготовка сырья и процесс производства на нем такой:

• с помощью топора и молотка от чурбака отщепляют пластины толщиной около 1 см;
• пластины раскалывают на бруски шириной 2-3 см;
• бруски подают сразу по несколько штук в приемную обойму, снизу собирают готовый продукт.

Принцип измельчения очень простой: лопасть ножа с двойной заточкой, вращаясь с высокой скоростью, подрезает бруски, толкая их при этом под нижнюю часть ножа, заточенную на простой тупой клин, отсекающего от брусков тонкие плашки. Щепки на таком устройстве получаются все одинакового стандартного размера.

Описание конструкции самодельных устройств выходит за рамки настоящей статьи – это большая отдельная тема.

Колун для дров — виды приспособлений, их сборка своими руками

В качестве опор вала можно использовать карданные опоры от «Жигулей».

При желании, электродвигатель можно заменить бензиновым агрегатом от мотоблока мощностью не менее 6 л.с., хотя для конусных дровоколов предпочтительней применение электромоторов мощностью не менее 2-3 кВт, с частотой вращения не менее 250 оборотов в минуту.

Принцип работы конусного самодельного дровокола предельно прост.

При вращении конус, подобно шурупу, вворачивается в древесину, раскалывая ее. Работая с дровоколом следует быть предельно внимательным и соблюдать элементарные правила техники безопасности.

В наши дни трудно найти сферу, которую бы не затронула механизация и автоматизация. Как не удивительно, но даже такой классически консервативный процесс, как рубка дров, начал подвергаться механизации, и на смену привычному всем топору приходят дровоколы.

В настоящее время в этом сегменте рынка уже представлен довольно широкий ассортимент механических колунов, и для правильного выбора необходимого вам агрегата следует узнать, что из себя в общих чертах представляет эта пока малознакомая машина.

Как сделать дровокол своими руками: чертежи, фото, инструкции

Время чтения: 6 минут Нет времени?

Отправим материал вам на e-mail

Колоть дрова с помощью топора – очень тяжелый труд, поэтому многие владельцы загородных домов, которые топят печь дровами, стараются купить или самостоятельно сделать дровокол. Эти устройства позволяют избежать утомительного махания колуном, благодаря чему вы за один день сможете поколоть гораздо больше дров, ведь вам не придется то и дело отдыхать. Из статьи вы узнаете, как сделать дровокол своими руками: чертежи, фото, инструкции помогут вам в его изготовлении.

Как работает дровокол

Виды дровоколов

Существуют три основных вида дровоколов, которые отличаются по источнику энергии для воздействия на полено:

• гидравлические;
• электрические;
• кинетические (ручные).

Электрический реечный дровокол

Устройство гидравлического типа

Гидравлические дровоколы

Это устройство работает по принципу гидравлического пресса. Гидроцилиндр толкает полено на острозаточенный клин, который и раскалывает дрова. Такие дровоколы приводятся в действие масляным насосом, работающим от бензинового или дизельного двигателя. Их основной недостаток – дороговизна качественных гидроцилиндров, управляющих блоков и насосов.

Электрический дровокол

Электрические (реечные) дровоколы работают по тому же принципу, что и гидравлические. Их основа реечный редуктор, который толкает полено на острый клин. Их преимущество в доступности деталей и их невысокой цене. Такие редукторы устанавливают на откатные ворота и другую аналогичную технику. Электрические (конусные) дровоколы работают по принципу самореза. На стальном конусе нарезана резьба, поэтому он вкручивается в полено и разрывает его.

Ручной (инерционный) дровокол

Основа этого дровокола – металлическая труба (журавль), с помощью шарнира закрепленная на металлической опоре. На трубе установлено лезвие дровокола, а также различные стальные усиливающие элементы. Иногда ставят противовес, чтобы облегчить поднятие трубы. Чтобы расколоть полено, трубу резко опускают. Лезвие под действием инерции трубы и усиливающих элементов раскалывает полено. Преимущество такого устройства в том, что его можно изготовить из любых стальных труб, которые за несколько сотен рублей продаст работник ближайшего пункта приема черного металла. Недостаток этого дровокола в том, что для его работы используется мускульная сила, поэтому человек быстро устает.

Видео: дровокол с двигателем стиральной машины

Самодельный дровокол – что и как делать

Если есть необходимые материалы, то несложно сделать дровокол своими руками: чертежи, фото, инструкции находятся в свободном доступе в интернете. Для этого вам потребуются:

• различные металлические обрезки;
• болгарка;
• сварочный инвертор;
• умение варить;
• умение составлять и просчитывать схемы;
• творческая смекалка.

Полезный совет! Схему каждого дровокола необходимо разрабатывать индивидуально, под имеющиеся детали.

Реечный дровокол – схема и изготовление

Проще всего сделать реечный дровокол своими руками: чертежи, фото, инструкции которого выложены в интернете. Его основа – мощная стальная станина, к которой крепят клин, мотор и редуктор. Для его изготовления возьмите электромотор мощностью не менее 2 кВт и два шкива с соотношением диаметров не меньше 1:4. Также можно использовать редукторы от различных механизмов с коэффициентом передачи свыше 8:1. Если у вас нет электромотора, но есть бензиновый двигатель от пилы или триммера, можете подключить его. В этом случае придется еще больше увеличить коэффициент передачи редуктора из-за слишком высоких оборотов такого мотора. Нож для дровокола сделайте из листовой стали толщиной не менее 1 см, заточив его под углом 90 градусов. Для работы с толстыми бревнами необходимо делать составной нож, чтобы его толщина была не менее 5 см, а внутри усиливать его подходящей по форме стальной болванкой.

Примерная схема реечного дровокола

Шестеренка реечного механизма должна быть выше станины на 4–6 см и находится от ножа на расстоянии, равном двойной длине бревна. Кроме того, необходимо сделать каретку, которая будет ездить по станине. Высота каретки должна соответствовать высоте установки шестеренки реечного привода. На передней (обращенной к ножу) стороне каретки установите поперечную пластину, которая будет играть роль толкателя. Для нее используйте листовую сталь толщиной не меньше 7 мм. Установите на каретке любой шарнир, который позволит поднимать и опускать рейку, а также сделайте крепление для пружины, чтобы поднимать рейку выше шестеренки. Установите и закрепите возвратную пружину, которая будет двигать каретку в сторону редуктора. На станине установите рычаг, который будет прижимать рейку к шестеренке. Этим рычагом вы будете управлять работой дровокола – когда рычаг нажат, рейка соприкасается с шестеренкой и движется вперед. При необходимости обрежьте рейку болгаркой – она должна быть чуть короче, чем расстояние от подающей пластины до ножа.

Рейка для дровокола

Гидравлический дровокол – материалы и чертежи

Чтобы сделать гидравлический дровокол своими руками: чертежи, фото, инструкции для которого вы найдете ниже, потребуются:

• электрический или бензиновый мотор мощностью свыше 2 кВт;
• масляный насос;
• масляный бак;
• гидравлические шланги высокого давления;
• управляющий блок;
• гидроцилиндр;
• двутавровая или п-образная металлическая балка;
• металлический уголок с размером полки 30–40 мм;
• листовой металл толщиной 0,5–2 см (желательно запастись кусками разной толщины).

Примерная схема гидравлического дровокола

Из двутавровой или п-образной балки сделайте станину. Чем больше ширина балки, тем больше нагрузки выдержит станина и тем сложней будет транспортировать дровокол. Поэтому оптимальная ширина балки 10–15 см. Гидроцилиндр закрепите над балкой на высоте 5–7 см и установите на конце штока толкатель из листового металла толщиной 7–10 мм. Сделайте корпус для ножа, чтобы его можно было передвигать по станине.

Вид собранного устройства

Полезный совет! Изменение длины до ножа позволит раскалывать длинные бревна, но затруднит, а то и сделает невозможным (из-за огромных нагрузок) раскалывание толстых бревен. Поэтому выбирайте, что вам важней.

Нож сложной формы

Для фиксации ножа в различных положениях сделайте следующее:

• насверлите отверстий диаметром 12 мм с шагом 5 см по нижней стороне станины;
• просверлите 2 таки же отверстия с тем же шагом в корпусе ножа;
• сверху вставьте 2 болта диаметром 10 мм в корпус ножа и приварите их;
• отрегулировав длину рабочего пространства, зафиксируйте ножи металлическими шайбами и гайками.

Так вы сможете подгонять дровокол под различную длину поленьев. Пригласите хорошего гидравлика, чтобы он соединил в одну цепь масляный насос, масляный бак, управлящий блок и гидроцилиндр.

Как сделать дровокол мобильным

Дровокол на колесах

Бывают такие ситуации, что дровокол необходимо доставить в другое место. Но вес конструкции нередко превышает 100 килограмм, поэтому нести ее очень тяжело. Чтобы повысить мобильность устройства, прикрепите к нему колеса. Для этого можно использовать колеса от садовой или строительной тачки. Желательно предусмотреть какую-нибудь систему блокировки колес, чтобы дровокол не катался во время работы мотора. Но можно обойтись и кирпичами, подпирая ими колеса во время работы устройства.

Видео: гидравлический дровокол своими руками

Экономьте время: отборные статьи каждую неделю по почте

Щепорез своими руками: советы, рекомендации, чертежи и видео

Практически у каждого частного дома или дачи имеется огород или приусадебный участок. Владельцы частных домов часто или редко посвящают какую-то часть своего времени для обработки своего огорода.

Для осуществления работ по благоустройству приусадебных участков могут использоваться разные инструменты и средства, которые используются регулярно, так как обработка участка должна вестись именно регулярно. В противном случае можно столкнуться с неприятными последствиями в виде сорняков, бурьянов и непривлекательного внешнего вида участка.

В обработке своего участка весьма полезным окажется одно интересное приспособление, которое сможет облегчить обработку. Речь идёт о щепорезе, который также называется садовым измельчителем — это более популярное название.

Щепорез можно приобрести в магазине. Это довольно распространённое приспособление, которое пользуется популярностью у владельцев дач и частных домов. Приобретение щепореза является самым лёгким вариантом, хотя в то же время есть хорошие новости для тех умельцев, которые не ищут лёгких путей. Дело в том, что щеподробилку можно сделать своими руками, руководствуясь инструкциями и чертежами, а также видео. Об этом и пойдёт речь далее в этой статье.

Зачем нужен щепорез?

Прежде чем перейти непосредственно к технической части данной статьи, следует рассмотреть все преимущества использования такого оборудования, как щепорез. Что это и зачем он вообще нужен?

Щепорез является оборудованием, которое сможет избавить владельца своего обрабатываемого участка от необходимости разводить костры или собирать громоздкие кучи мусора, которые затем придётся вывозить.

В процессе обработки участка или огорода хозяину приходится сталкиваться с такими проблемами, как невозможность переработать отходы, которые остаются после обрезки деревьев и осенней уборки огорода. Речь идёт о различной ботве, обрезках сучьев и так далее. Чаще всего это приходится сжигать или же просто сваливать всё в огромную кучу, которую придётся затем вывезти.

Измельчитель поможет владельцу участка избежать головной боли от проблем с мусором, обеспечив переработку отходов для их повторного использования. На выходе, владелец щепореза может получить пригодный материал для компоста или же щепу для твердотопливных котлов.

Конечно, вся польза щепореза налицо, но, к сожалению, приобрести такой измельчитель далеко не всем по карману ввиду его довольно высокой стоимости. Выход есть: сделать его своими руками. Сделать это возможно, используя подручные инструменты и материалы.

Заготовка основы

Для начала следует заняться заготовкой основы будущей щеподробилки:

1. Нужно выточить массивный круглый диск, который послужит сразу и площадкой для установки ножей и маховиком. В принципе, можно найти готовый вариант, который бы подошёл, но такой диск можно изготовить и собственноручно.
2. Если изготавливать такой диск самодельно, то следует взять металлическую заголовку, толщина которой будет равна 16−20 мм. В центре диска нужно проделать отверстие, предназначенное для шпонки. Также не следует забывать о краях — по ним следует сделать симметричные прорези для отвода стружки.
3. В местах, предназначенных для ножей, нужно просверлить отверстия, которые понадобятся для крепежа ножей.
4. Теперь можно перейти к креплению ножей. Закреплять ножи рекомендуется болтами с потайной головкой и желательно под шестигранный ключ. Данная рекомендация легко объяснима: в отличие от болтов под крестовую и плоскую отвёртки, болты под шестигранный ключ обеспечивают достаточное прижатие крепящихся ножей к металлическому диску без «слизывания» головочных пазов. Да к тому же следует упомянуть тот факт, что, используя шестигранный ключ, болт намного легче удержать от проворота, когда осуществляется затяжка гайки, с другой стороны.
5. Для выталкивания стружки наружу, на противоположную ножам сторону маховика самодельной щеподробилки следует приварить поперечные планки, которые будут выталкивать стружку, вращаясь вместе с диском.

Изготовление корпуса щепореза

Выше был рассмотрен основной рабочий элемент измельчителя. Теперь можно перейти к описанию изготовления корпуса.

1. Для него понадобится листовой металл толщиной 3−5 мм. Из него следует вырезать две одинаковые детали, которые впоследствии послужат верхней и нижней пластиной. По внешнему виду они выглядят как круг и прямоугольник, которые были наложены друг на друга. Круг должен обязательно быть большего диаметра, чем маховик с ножами — примерно на 3−5 см.
2. Для корпуса также понадобятся так называемые «бочонки», которые можно будет изготовить из прута прямоугольного сечения, а также изогнутая металлическая полоса — она послужит боковой стенкой корпуса.
3. Сборка корпуса будет невозможна без применения сварки. Для начала следует приварить изогнутую полосу металла к нижней пластине. Следует помнить о зазоре между боковой стенкой и диском. В том случае, если зазор приемлем, то можно приступить к прихвату сваркой бочонков к боковой стенке и нижней пластине. После этого нужно проварить всю получившуюся конструкцию изнутри и снаружи.
4. Бочонки должны иметь отверстия с резьбой. Данные отверстия имеют своё предназначение. С их помощью впоследствии можно будет прикрепить верхнюю крышку к корпусу.
5. После того как была осуществлена сварка корпуса, можно перейти к крышке измельчителя. В ней должны быть сделаны отверстия и выполнены в соответствии с положением бочонков. К тому же не следует забывать об отверстиях под приводной вал, на котором будет крепиться маховик с ножами.
6. В крышке следует сделать приёмное отверстие для веток. Оно обязательно должно быть выполнено под определённым углом, чтобы ветки не могли быть выброшены назад.
7. После сварки корпуса, изготовления крышки и маховика с ножами, можно приступать к их сборке вместе с приводным валом. После чего уже можно будет добавить и двигатель.

В принципе, измельчитель может быть собран своими руками. Изготовитель самодельного щепореза может руководствоваться чертежами, советами мастеров, а также всегда может посмотреть обучающие видео.

Кстати, читатель может посмотреть видео, на котором выполняет свою работу самодельный щепорез, собранный своими руками. На представленном видео можно заметить, что самодельный щепорез способен справляться со своей работой, конечно, если был собран с учётом всех рекомендаций и требований.

Как сделать печь для холодного или горячего копчения своими руками

Копчение увеличивало срок хранения продуктов с древних времен, с появлением холодильников такая нужда отпала, а вот любовь к копченым изделиям, к их вкусу и аромату, осталась. Современная печь для холодного копчения мало изменилась с момента изобретения и крайне проста в изготовлении.

• Коптильня холодного копчения
• Устройство и принцип работы
• Изготовление очага
• Изготовление камеры
• Эксплуатация
• Коптильня горячего копчения
• Общий принцип работы
• Вариант из бочки
• Из металлического ящика
• Вывод

Коптильня холодного копчения

Холодный способ копчения отличается от горячего устройством печи, температурой, сроком пребывания в камере. Больших усилий сооружение коптильни не требует, но предполагает наличие 2-3 свободных метров на участке.

Результат копчения превзойдет все ожидания, вкус и запах возбуждают аппетит, хранение не предполагает наличие холодильника. На Руси заготавливали мясо в прок осенью, подвешивали за крючки над печью в бане. Помещики могли себе позволить соорудить отдельную коптильню. Франция издревле коптила сыры. Мало кто знает, но солод для виски также обрабатывали дымом.

Устройство и принцип работы

Принцип работы печи довольно прост.

• Дым из очага поступает по дымоходу в камеру коптильни за счет перепада высот.
• Расстояние между очагом и камерой составляет около 2,5 метров, этого вполне достаточно, чтобы остудить горящие газы.
• Температура не должна подниматься выше 30С градусов. Время копчения зависит от сырья и колеблется от 3 до 7 дней.
• Камеру делают из железной бочки на 100-200 литров, сваренного листового железа или кирпича. Кирпичные капитальные коптильни наиболее предпочтительны, если копчение из хобби переросло в бизнес.
• В качестве дымохода используют печную трубу, над очагом хорошо соорудить заслонку, регулирующую подачу кислорода.
• Температура в коптильне низкая, поэтому часто используют старые холодильники, коптильни из деревянного бруса и любые другие емкости, к которым можно подсоединить трубу.
• При 30С градусах бактерии и микробы развиваются быстрее всего, не стоит заканчивать обработку раньше положенного срока. Предварительное соление, вымачивание, вяленье должно происходить в абсолютной чистоте, рыбу и мясо обвернуть марлей. Полностью исключить появление мух, холодное копчение не уничтожит опарышей, а только создаст наилучшие условия.
• Коптить можно орехи, яблоки, сыр.

Общая схема установки

Изготовление очага

Размеры очага и дымохода

• Нужно выбрать подходящее место для очага, желательно в низине.
• Вырыть яму глубиной 40-50 сантиметров. Дно можно залить цементом, покрыть стальным листом, кирпичом или оставить как есть.
• Наметить расположение дымохода, выкопать под него траншею глубиной 30 сантиметров.
• Стены и верх очага обложить огнеупорным кирпичом используя цементно-глиняный раствор.
• Установить чугунную дверцу. Она служит поддувалом, закрытая конструкция очага дает возможность коптить даже в сырую погоду.
• Засыпать землей трубу дымохода, предварительно проложив листы металла.

Еще один вариант изготовления (более простой)

Подобным образом используют печь буржуйку, располагая камеру выше дымохода коптильни.

Изготовление камеры

Из бочки

Самый востребованный народными умельцами способ изготовления коптильни – из железной бочки.

• Для превращения обычной бочки в камеру коптильни нужно вырезать на дне отверстие для дымохода, срезать крышку. Располагать продукты можно на решетке, подвешивать за крючки.
• Из ранее срезанной крышки делают сборник жира. Его диаметр должен быть меньше диаметра бочки для свободного прохождения дыма.
• Решетку коптильни можно сделать из подручных материалов – проволки, ивовых прутьев.
• Сборник жира устанавливают на приваренную арматуру, прикручивают ручку.
• Если сваривать железо нет возможности, следует просверлить отверстия в стенках коптильни, вставить арматуру перпендикулярно друг к другу. Также устанавливают прутья для подвешивания продуктов. Разборную коптильню легче мыть.
• Поверх бочки накидывают влажную мешковину или ветки лиственных деревьев. Мешковина задерживает дым в коптильне, дает влаге свободно выйти. Накрывая бочку ветками фруктовых деревьев, аромат продукта станет ярче и аппетитнее.
• Чтобы обеспечить перепад высот, камеру из бочки устанавливают на несколько рядов кирпичей.
• Печь холодного копчения из бочки готова сразу после проверки тяги.

Бочка для холодного копчения

А вот еще один простой пример конструкции:

Самодельная коптильня (очаг не в земле, что придает конструкции мобильность). Очень удобно!

Из кирпича

Кирпич предполагает возведение фундамента. Такую коптильню не сделаешь за пару часов, но она прослужит многие годы.

• Фундамент делают из готовой плиты или заливают бетонную подушку.
• Вырывают яму глубиной 15 сантиметров, землю утрамбовывают, засыпают песок и мелкий щебень. На готовую плиту можно укладывать кирпич сразу, если выбор пал на бетонную подушку – нужно выждать время, необходимое для застывания раствора.
• Кладут кирпич на глиняно-цементный раствор. Температура в коптильне довольно низкая, и нет необходимости использовать огнеупорный кирпич.
• Место подвода дымохода замазывают глиняно-песчаным раствором в пропорции 3:1.
• В зависимости от размеров камеры, дверь можно установить обычную или небольшую металлическую только для закладки продуктов.

Камера из кирпича (принцип работы такой же как и с бочкой)

Еще один вариант из кирпича (более функциональный):

Есть еще такой вариант постройки коптильни из кирпича

Схема в разрезе

Из листового железа

Принцип конструкции мало отличается от бочки.

• Из листового железа вырезают прямоугольники нужного размера и сваривают между собой.
• Дверку делают металлическую, её вешают на простые петли.
• В дне прорезают отверстие для трубы дымохода, верх коптильни прикрывают металлическим шифером.
• В качестве решетки можно использовать приваренную арматуру.
• Ближе ко дну устанавливают поддон для сбора жира меньшего размера, облегчая циркуляцию дыма.
• Проверяют тягу, осматривают на свищи в сочленениях.

Простейший вариант конструкции

Подсоединить к железной камере буржуйку выгоднее всего. Можно сделать металлический ящик для очага, предусмотреть механизм разбора.

Вот как это может выглядеть

Эксплуатация

Чтобы ввести коптильню в эксплуатацию нужно проверить тягу. Если дым поступает в камеру, а температура не поднимается выше 30С градусов – можно считать, что печь для холодного копчения, сделанная своими руками готова к работе. Продукты перед копчением нужно предварительно засолить.

Развести огонь, выложить будущие явства на решетку, подвесить за крюк. Проверять электронным градусником температуру в камере, следить за огнем. Если температура поднимается – прикрыть доступ к воздуху. Расположить коптильню следует как можно дальше от воспламеняющихся предметов.

Коптильня горячего копчения

Горячий способ быстрее, но результат уступает холодному копчению. Пища хранится на много меньше, теряет вкус. Хороший способ быстро приготовить свежую рыбу, мясо для мгновенного употребления. Такая коптильня еще проще, не требует длинных дымоходов, занимает минимум места. Существуют готовые переносные модели для отдыха на природе.

Есть мнение, что горячее копчение крайне вредно для организма. Жир, стекающий с продуктов, начинает гореть вместе с опилками, образует вместе с дымом гремучую смесь канцерогенов. Кто обеспокоен своим здоровьем, лучше подумать и усовершенствовать конструкцию, отвести жир подальше от высоких температур. Ученные заявляют, что горячее копчение известно со времен палеолита, а первая легенда о дымной обработке продуктов принадлежит финнам.

Общий принцип работы

Камера коптильни располагается непосредственно над очагом. Горячий дым, попадая в камеру, подвергает пищу тепловой обработке и насыщает дымным запахом. Самые примитивные коптильни делают из нержавеющего ведра с решеткой, более продвинутые изготавливают из железных бочек, варят из металла. Температура приготовления 50-120С градусов, выше поднимать не рекомендуется.

На дно коптильни кладут щепки и опилки. Важно снять кору и измельчить дерево в щепки. Кора выделяет смолы неприятного запаха, может испортить загатовки. Это касается и хвойных пород. Наилучшим материалом считаются опилки фруктовых деревьев, орех, бук, можжевельник, береза. Недопустимо использовать пораженные грибком или другим заболеванием деревья.

Вариант из бочки

Способ прост и надежен. Лучше взять нержавеющую бочку, хотя её не так просто достать. Её размер зависит от желаемого объема закладки, для бытовых целей 100-200 литровой емкости вполне достаточно. Бочка будет подвергатся высоким температурам, важно следить за её чистотой.

Материалы и их количество

Для изготовления потребуется:

• Бочка подходящего размера. Емкость от горюче-смазочных материалов лучше не использовать, если выбора нет – хорошо вымыть и высушить.
• Железные штыри или арматура — 4-6шт по желанию.
• Маленькие петли для дверок – 2шт.
• Кирпич – 10-12шт или железный уголок общей длиной до 2метров.
• Ручка с задвижкой – 1шт, ручка обычная –1шт.
• Металлический таз.

Инструменты

Без таких инструментов не обойтись:

• Болгарка.
• Сварочный аппарат.
• Дрель.

Пошаговая инструкция

1. Бочку вымыть, зачистить от краски. Краска будет обгорать, токсический дым может испортить продукты. Отрезать болгаркой крышку будущей коптильни.
2. На дне просверлить отверстия для чистки, доступа воздуха.
3. Мысленно поделить стенку бочки на три части, в нижней сделать отверстие для дверцы размером 20*30 сантиметров. Дверку прикрепить на петли и приварить ручку с задвижкой.
4. В нижней трети бочки наварить арматуру крест на крест, она будет служить подставкой под чашу, собирающую жир.
5. Нержавеющий таз поставить на подставку, проделать в нем отверстия по бокам. Вдеть проволку — так легче поднимать поддон из коптильни после использования.
6. В верхней части установить прутья для развешивания рыбы и мяса.

Примерный вид изнутри

Коптильня в процессе работы

Процесс горячего копчения

Кстати, если у вас нет бочки можете попробовать сделать такую конструкцию из кирпича:

Из металлического ящика

Коптильня в форме сварочного ящика очень удобна в переноске, чаще всего её используют при вылазке на природу, приготовлении пищи на рыбалке, даже для копчении в условиях квартиры. В последнем варианте, на крышке есть специальный выход для дыма под тонкую газовую трубку.

Достигнуть температуры 25С градусов с сильным дымлением просто поставив ящик в остывающий очаг невозможно. Нереально поддерживать такое состояние в течение 3-7 дней, что обязательно для холодной обработки. Чтобы опилки тлели, а не выгорали важно крышку держать плотно закрытой, без доступа кислорода. Правильно ставить коптильню в мангал уже после прогорания.

Материалы и их количество

Для изготовления металлического ящика размером 450мм*250мм*180мм понадобится:

• Лист металла, общей площадью 0,6м2.
• Ручка металлическая – 3шт.
• Тонкая металлическая трубка -1шт.
• Нержавеющая сетка – 1шт.

Инструменты

• Сварочный аппарат.
• Болгарка.
• Дрель и сверло по металлу.

Пошаговая инструкция

1. Разрезать болгаркой лист железа на 7 частей.
2. Размеры без припусков на швы 450мм*180мм -2шт, 250мм*180мм – 2шт, 450мм*250мм*-1шт, 400мм*200мм – 1шт, 500мм*300мм-1шт. На швы прибавить 5мм.
3. Подогнуть листы и сварить между собой под углом 90 градусов. Приварить дно.
4. У листа 400*200мм подогнуть края – это будет поддон для жира.
5. У верха размером 500мм*300мм разрезать края, согнуть, сварить, чтобы получилась крышка.
6. Просверлить в крышке отверстие, и вварить маленькую металлическую трубку.
7. Приварить две ручки по бокам коптильни и одну на крышку.
8. Согнуть решетку так, чтобы она могла устойчиво стоять на поддоне.
9. Собрать конструкцию воедино, затереть швы после сварки. Сделать пробную топку для обнаружения не проваренных мест.

Еще один вариант:

Вывод

Бытовые коптильни не заменимы в условиях приусадебного хозяйства. Забой свиньи или поголовья куриц нуждается в своевременной переработке. Если морозилка заполнена, а перерабатывать мясо нужно, на помощь придет коптильня.

Для большей сохранности лучше использовать холодный метод, так продукт может хранится около года в подвале. Не обошли своим вниманием коптильни рыбаки, охотники и все любители качественной и вкусной пищи. Не стоит спешить, поддавшись манящим запахам, и завершать копчение раньше срока, это опасно для жизни. Каждое изделие желательно оснастить термометром, покрасить огнеупорной краской, облагородить.

Если делать самостоятельно коптильню нет ни времени ни желания, то купить готовое устройство не составит труда. Производители постарались создать целые линейки коптилен промышленного и бытового использования. В последних моделях нет нужды разводить огонь, тянуть трубы, нагрев происходит благодаря электричеству или газу. Все детали продуманы до мелочей, качество сборки трудно повторить в домашних условиях. Тем, кто любит домашний уют, с трепетом относится к прилегающему участку, можно посоветовать построить коптильни из кирпича, совмещенные с варочной поверхностью, духовкой и открытым мангалом.

Строим мангал с коптильней из кирпича своими руками. Простой или с местом под казан

Владельцы дачных участков получили возможность усовершенствовать процесс приготовления и вкусовые качества шашлыка. Мангал-коптильня из кирпича позволит своими руками создавать кулинарные шедевры.

Это достигается соединением функции мангала для жарки и коптильни, где продукты закрываются в металлической емкости и обдаются дымом.

К сожалению, магазинные варианты мангалов-коптилен однообразны. Поэтому многие любители жареного мяса занимаются сооружением такого устройства самостоятельно.

К тому же, барбекю, приготовленное на самодельном мангале-коптильне, получается ароматнее. Соорудить подобное устройство из кирпича может каждый хозяин.

Разновидности кирпичных мангалов с коптильней

Построить мангал с коптильней из кирпича своими руками можно в разных вариантах. Среди дачников распространены следующие модели:

• с водяным затвором — для изготовления дополнительно понадобятся листы из нержавейки;
• наподобие каминов — стандартный набор материалов (кирпичи, песок, цемент) + пристраивается крыша;
• из кирпичей, уложенных на раствор песка, цемента, извести.

Размеры выбираются индивидуально, в зависимости от количества и объема приготовляемой на даче пищи. Оптимальными считаются устройства метровой длины, с шириной 0,5 м, глубиной на четверть метра.

В качестве аксессуаров покупаются оригинальные решетки, металлические затворы, достраивается место для хранения посуды, столешница. Можно сделать освещение для приготовления еды в вечернее время.

Стоит ли строить кирпичный мангал с коптильней своими руками?

Благодаря материалу изготовления мангала-коптильни, такое устройство приобретает ряд преимуществ:

• долговечность;
• надежность;
• эстетичность;
• удобство процесса готовки.

Но есть и минусы:

• для сооружения необходим опыт в стройке из кирпича;
• невозможность переместить готовое изделие, из-за чего нужно тщательно продумывать размещение.

Для выбора подходящего проекта любители барбекю ориентируются на стоимость исходных материалов, умение с ними работать. Также нужно учитывать и функционал.

Сложные проекты формата “мангал-казан-коптильня” стоит использовать, если все функции будут востребованы. Часто решающим фактором становятся внешние характеристики устройства. Независимо от варианта постройки мангала-коптильни из кирпича, удобство и высокое качество приготовления в нем обеспечены.

Процесс постройки на примере мангала-коптильни с крышей

Сооружение кирпичного мангала с коптильней состоит из 2 этапов:

• создание мангала;
• возведение коптильни.

В интернете существует множество проектов и чертежей, нужно тщательно подойти к их выбору и не хватать первый попавшийся.

Выбор чертежа мангал-коптильни

При выборе проекта и чертежа для постройки мангала с коптильней самое главное — узнать размеры каждого элемента конструкции и рекомендуемый материал. Опытный строитель легко разберется в чертеже и быстро соорудит устройство самостоятельно.

При рассмотрении найденных чертежей обращайте внимание на наличие на рисунке этапов сооружения:

• фундамента;
• цоколя;
• трубы;
• очага;
• печки-плиты под казан;
• крыши.

Обязательным элементом подходящего чертежа является общий вид спереди и сбоку, внутренние элементы — рамка для копчения, мангал.

Выбор кирпича и материалов отделки

Для сооружения мангала с коптильней понадобятся два вида кирпичей: шамотные — огнеупорные, для обустройства внутренней части и полнотелые для остальной части сооружения. Чтобы не ошибиться с выбором материала для камеры сгорания, обращайте внимание на следующие характеристики:

• острота и ровность краев указывает на высокой качество огнеупорного кирпича;
• сильный удар по шамотному кирпичу приведет к расколу на цельные куски, но не к крошению;
• плотность — маркировка М-500 (наиболее прочный) и М-100, 150, 200, 250, качество определяется постукиванием молотка, металлический звук обозначает высокую плотность;
• маркировка кирпича, указывающая на его назначение — ШБ-8 или ША-8;
• огнеупорный кирпич выпускают в 2 стандартных размерах — 230х123х65 мм и 230х113х65 мм.

Для долговечности устройства и простоты его использования необходимо позаботиться о выборе высококачественного кирпича. Основные критерии выбора:

• ровная поверхность, без трещин и сколов указывает на качественность изделия;
• цвет — красно-оранжевый или соломенный с коричневыми точками;
• размеры — стандартные 250х120х65 мм;
• прочность — М-150 или М-125, металлический звук при ударе;

Внимание! Если при ударе молотком по кирпичу слышится глухой звук, это указывает на пустоты в нем. Такой кирпич является браком производства или просто некачественным, мангал с коптильней из него прослужит недолго.

В качестве отделки используется плитка под кирпич, но также можно использовать дерево, пластик, штукатурку декоративные элементы.

В большинстве случаев для выбора качественного отделочного материала достаточно довериться проверенному фирме-производителю, которая много лет на рынке. Покупки нужно совершать в сертифицированных магазинах.

• выбор цветовой группы — классика, темные, светлые, бежевые или их комбинация. В специализированных магазинах всегда предложат выложить плитки на планшете, чтобы клиентах было легче понять общий вид будущей кладки. Часто цвет подбирают к забору, крыше дома, тротуару, декоративным элементам на участке;
• выбор фактуры — гладкой, с которой кладка будет напоминать кафель, шероховатой, блестящей, с посыпкой. Различить фактуру плитки можно только на близком расстоянии, поэтому главным отличием шероховатой плитки от гладкой является вид при разных уровнях осветления. Шероховатая плитка сохраняет глубокий цвет даже при недостаточном освещении;
• выбор затирки — однотонная затирка делает незаметной кирпичную кладку на мангале с коптильней издалека, поэтому отдается предпочтение контрастным тонам. Темный цвет затирки визуально на пол тона затемнит фасад, светлый — облегчит конструкцию.