Оригинальный системный блок из оргстекла своими руками

Как сделать корпус для компьютера из оргстекла своими руками

Строитель 5-го разряда

Достоинства плексигласа

Оргстекло используется для изготовления компьютерных кожухов благодаря таким достоинствам, как легкость, ударопрочность и эстетичность. Чаще всего для создания корпуса применяют прозрачный плексиглас – многие видят своеобразную красоту в открытой демонстрации проводов и плат. Если же вы хотите скрыть внутреннюю «начинку» компьютера, используйте матовые листы.

Важна и податливость этого материала – раскроить и склеить его сможет даже новичок.

Видео: «Корпус из оргстекла»

Из этого видео вы узнаете, как сделать корпус для компьютера из оргстекла своими руками:

Пошаговая инструкция

Рассмотрим процедуру создания плексигласового корпуса.

Подготовительные этапы

Для начала нужно подготовить инструменты:

  • лобзик для металла, ножовку или болгарку;
  • термопистолет или клей;
  • саморезы;
  • сверло по металлу;
  • пластиковые ножки.

Для проведения расчетов предварительно замерьте старый корпус, затем на каждую из сторон добавьте 1,5–2 см. Также учтите, что потребуется подставка для материнской платы соответствующего ей размера, а также стойки для FDD, HDD и CD-ROM. Для простоты их можно сделать такими же, какие были в прежнем корпусе.

Используйте оргстекло не тоньше 5 мм. Для дна и задней стенки, на которую крепятся вентилятор и другие детали, можно взять листы до 10 см.

Для соединения отдельных элементов корпуса используют саморезы, термопистолет или клей. Первый вариант удобнее: в какой-то момент может потребоваться разобрать конструкцию. В любом случае съемной должна быть хотя бы одна боковая стенка.

В создании корпуса из оргстекла применяются листы плексигласа не тоньше чем 5 мм

Прежде чем использовать саморезы, проверьте их на небольшом кусочке такого же оргстекла, из которого выполнены элементы корпуса. Если материал трескается при ввинчивании, подберите либо более прочный лист, либо более тонкие винты.

Для оргстекла можно использовать такие виды клея, как Acrifix, COLACRIL, Cosmofen, «Дихлорэтан». Обратите внимание, что последнее средство крайне токсично и при работе с ним нужно тщательно соблюдать технику безопасности.

Создание короба

Короб собирают следующим образом:

  1. Вырежьте из оргстекла 6 частей корпуса. Отшлифуйте края термопастой. После вырезки 6 частей оргстекла для корпуса компьютера стоит отшлифовать края оргстекла при помощи термопасты
  2. Прорежьте на стенках такие же отверстия, какие были на старом кожухе: для кнопок включения и перезапуска, проводов питания, шлейфов жестких дисков, вентилятора и т. д. Места для отверстий можно намечать тонким маркером. Отшлифуйте места срезов. Если остались следы наметки, сотрите ее спиртом.
  3. Соедините все части корпуса, кроме одной боковой стенки.
  4. Прикрепите ножки. Желательно это сделать саморезами, чтобы ни одна не отвалилась, иначе может упасть весь блок.
  5. Посмотрите, сколько крепежных отверстий у вашей материнской платы: в современных моделях их может быть от 9 до 12. Нарежьте соответствующее количество кусочков оргстекла 1х1 см. Заранее проделайте в них отверстия для резьбы, вкрутив и выкрутив винты М3. Вырежьте подставку для платы. При создании корпуса для компьютера из орг стекла стоит учесть число отверстий под крепёж в материнской плате
  6. Поочередно привинтите подготовленные кусочки к крепежным отверстиям материнской платы, после чего приклейте их к подставке.
  7. Извлеките из прежнего корпуса решетку, предназначенную для крепления плат расширения. Вставьте две платы в крайние разъемы «матери» и закрепите на них решетку.
  8. Осторожно уложите корпус набок так, чтобы решетка была расположена вплотную к стенке. Прикрепите подставку с материнской платой. Уставите вентиляторы.
  9. Склейте или скрепите саморезами подставки для FDD, HDD и CD. Размер и конфигурация могут быть такими же, как в старом корпусе. Чтобы сделать конструкцию более жесткой, к боковым стенкам ящика для CD можно приклеить дополнительные кусочки плексигласа. Прикрепите подставки к корпусу. Перенесите внутрь и закрепите все оставшиеся электронные компоненты.
  10. Установите кнопки, выходящие наружу корпуса, и закрепите последнюю стенку. Последним этапом создания корпуса из оргстекла является вывод кнопок на нужную панель

Существует множество способов дополнительной декорации такого корпуса. Например, на одну из боковых стен можно заранее нанести гравировку или вытравить узор кислотой.

Для подсветки используют обычные светодиоды или LED-ленту. Дополнительно можно сделать из оргстекла несколько причудливых «ламп» в стиле футуризма или стимпанка.

По желанию кожух можно закрепить на стене.

При достаточном опыте работы с оргстеклом и понимании того, как функционирует компьютер, корпус можно сделать нестандартной формы: в виде пирамиды, шара, стилизованного робота и т. д. Все зависит от вашей фантазии.

оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

собрался сделать корпус-самоделку.
не из “моддерских”, а чисто из практических соображений.
8 винтов лежат герлядной на полу рядом с “файлопомойкой”. в корпус не влазят.

башню я покупать не хочу. да и хорошие стоят хорошо.

прикинул в уме чертеж для корпуса самоделки.
продумал чтоб и компактен был и винты охлаждались воздухом (протяжка).

но мысли по поводу пригодности акрила.
ну я в курсе курсе что из него куча готовых корпусов.
но мне то резать самому. и не факт что до станка с программным управлением доберусь.

как этот материал в работе в быту?
может есть какие аналоги?

Re: оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

купи лучше чифтек – место под 8 хардов + 6 5.25 + 2 для “floppy” + куча свободного места для самодельных корзин и тп и нормальная вентиляция с местами под три 92mm вентилятора сбоку от хардов.

или какой то ещё подобный корпус.стоит не запредельно.

Re: оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

Re: оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

блоки питания там были 400-450W Delta (для упсов не очень). у меня пока штатный работает.

Re: оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

Лучше дерево используй. купи в икее шкаф и туда монтируй, как чувак кластер собрал

Re: оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

шкаф был металлический)))
и икеии рядом нету)

я уже присматривался искал подобное)

Re: оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

я доволен полностью.

Re: оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

я не понял как там крепятся харды и насколько это просто. хадры там неудобно устанавливаются и мало для них мест, неоптимально само их раположение. и там что кабели висят между вентиляторами и корзиной для хардов?

понтов много – удобства никакого. какая то фигулька для установки в неё хардов.

Re: оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

не. поизучав цены на хорошие фултаверы. решил делать самому.
конечно не так понтово – зато именно под мои задачиразмеры и куда дешевле.

да и давно ничего руками не делал. надо проверить, может скривились уже.

так как вам этот материал?)

Re: оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

> так как вам этот материал?)

А какие у него достоинства, кроме легкой обработки? ЭМИ не экранирует, звук пропускает, прочность низкая, царапается, накапливает статику. В общем менее подходящий материал для корпуса трудно придумать.

Re: оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

Тем не менее выпускаются корпуса, выполненные полностью из оргстекла.

Re: оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

Re: оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

> Тем не менее выпускаются корпуса, выполненные полностью из оргстекла.

Некоторые и барабаны от Страдивари покупают. Так почему не быть корпусам из оргстекла?

Re: оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

Оргстекло хрупкое и царапается легко. Сильное ИМХО, затея имеет смысл либо при наличии в городе конторы, занимающейся изготовлением вывесок и наружной рекламы (там, скорее всего, есть координатно-фрезерный станок, софт которого понимает файлы какого-нибудь векторного редактора), либо при наличии выхода на обычный фрезерный станок, либо при наличии в хозяйстве ручного фрезера.

Второе ИМХО — для фуллтауэра в углы лучше вставить либо алюминиевый профиль (глобально и надежно), либо бруски того же оргстекла (пинать и бросать корпус уже не получится). Хотя, можно и каркас из уголков “обтянуть” гнутыми листами не сильно толстого оргстекла, которые можно хоть резаком из ножовочного полотна отпилить.

Да, а оценивал кто-нибудь стоимость материалов на такой корпус? И если связываться с рекламщиками, то там каждый метр траектории фрезы будет денег стоить…

Re: оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

> Оргстекло хрупкое

Отнюдь. Вполне прочное и не боится ударов. Это ты с атомобильным наверное путаешь?

> затея имеет смысл либо при наличии в городе конторы.

Это все лишнее. Достаточно металлической линейки, штангенциркуля, дрели, ножовки, напильника и набора необходимых сверел/метчиков.

Re: оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

Рекомендую не насиловать столь некошерный материал и собирать корпус из дерева, а для экранирования ЭМИ от железок, обклеить изнутри фольгой, не забыв законтачить её на общую шину во всех возможных местах. Можешь даже собрать собственный эксклюзивный стол – системник – стойку – в – одном, если с деревом работать умеешь, получится намного круче холодного металла и мерзкого пластика 🙂

Re: оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

Ну, лист разбить — это надо постараться. А вот трещины в местах сверления отверстий при перегрузке конструкции получить вполне можно. Да и отверстия большого диаметра в тонких листах сверлить надо очень аккуратно.

> Достаточно металлической линейки, штангенциркуля, дрели, ножовки, напильника и набора необходимых сверел/метчиков.

Имел возможность сравнить напильник и ручной фрезер. Второй намного удобнее, хотя свои баги там тоже имелись. Например, перегрев листа, от которого он плавился, но проблема решалась подбором оборотов, силы нажима и скорости подачи. В целом, при применении фрезера более аккуратный результат получался быстрее.

И, таки да, корпус из оргстекла сделать вполне реально. Интересно только, сколько будут стоить материалы на такой корпус? Стоит ли экономия потраченного времени?

Re: оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

я хочу “лежачий” корпус собрать.

где резать вроде нашел) и даже не задорого.

Re: оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

Как сделаешь запость сюда фото + сколько времени и денег потратил. Чую я, что овчинка выделки не стоит. Потратишь раза в два больше чем стоит нормальный full tower из обычной стали.

Re: оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

Утром поеду узнавать цены на сам акрил. и договариваться о нарезке.
бюджет предварительный – выложу

Re: оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

почти все продают листами 2х3м (6кв) – цены от 3 до 6 тыр.
в зависимости от толщины цвета.

найти “обрезки” проблема.
продолжаемс поиски)

Re: оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

ИМХО, оргстекло так себе материал. Разве что прозрачный, но при обработке легко поцарапать, а при сверлении, как уже сказали может треснуть. Давным давно делал себе из оргстекла (3 мм) простой трафарет (около 10 отверстий в квардатике 10х10 см), все хорошо получилось, а потом через пару дней от одного из отверстий пошла трещина, хотя трафарет просто лежал на столе.

Я это к тому, что получит красивый корпус из оргстекла в домашних услоявиях не так просто, а если нужен обычный ящик, то ИМХО, стеклотекстолит лучше.

Re: оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

да в том то и дело что мне нужен ящик
чтоб “с глаз долой”

Re: оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

ты на всё это потратишь денег больше намного и выглядеть будет неважно. как ты харды крепить будешь? тоже к акрилу? 8 хардом это нади либо очень жёсткое крепление, либо мягкое гасящее фибрацию крепление. либо комбинация этого.

чифтек который я упомянул стоил менее 4 тр, с блоком питания. я бы не сказал что это запредельная цена. аналоги я думаю найти не проблема по приемлемой цене. дорого стоят понтовые корпуса, которые и не предназначены для размещения большого числа хардов – они для игрунов.

ну может например CoolerMaster исключение. у них есть модель с гасящей вибрацию (4-х )хардов корзиной (но ставить/извлекать её и харды неудобно. зато вибрации – 0 и 120mm вентилятор встроенных их охлаждает. я такую к другому корпусу присобачивал 🙂 ). возможно там их несколько можно стввить.

Re: оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

за 4 я бы купил) ага)
сейчас попутно инет-магазины изучаю
(у меня в городе фултаверы только понтовые и дорогие. а бу – полное уг обычно на 3-4 винта)

думал уже корзины для 3,5 в 5,25 слот брать. но не влезет все что надо.

винты я решил размещать по 3 на корзину + 120мм вентилятор на обдув
а корзины крепить отдельно (хотя конечно это не сильно вибрацию загасит)

Re: оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

один 120mm на 4 харда можно. проверено. даже близко их при этом можно располагать. правда 4 харда рядом – это больше вероятность вибрации.

в корзине кулермастера (4-in-3 – так и назывется)- там одна корзина в другой висит на резине.

Re: оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

как вам ?
даже с 2мя вентилями (правда один потом хрен заменишь) и регулятором оборотов к ним.
7 мест под винты “из коробоки”

кстати.
вот я всегда винты через 1 запихиваю в их внутренние отсеки 3.5
не перегреется ли бутерброд из 7 винтов один на одном ?

Re: оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

> ИМХО, стеклотекстолит лучше.

Ещё лучше ольгированный стеклотекстолит – вырезаешь стенки корпуса, з них складываешь коробочку, пропаиваешь швы – и всё, корпус готов.

Re: оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

продувать харды вентилятор в этом корпус не будет вообще – там небольшие дырочки в листе железе через которые должет проходить воздух. совершенон непродуманно (точнее и не думали).

Читайте также:  Как обновить кресло для компьютера (пошагово, фото)

один на одном не перегреется, если прямо дуть на них, а не так как в этом корпусе.

Re: оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

с владельцем пообщался (даже бу тут у меня нашел такой)
говорит 6-7мм просвет меж винтов есть

добавлено:
хм. похоже да. посмотрел фотку. стремно как-то

Re: оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

> > затея имеет смысл либо при наличии в городе конторы.

> Это все лишнее. Достаточно металлической линейки, штангенциркуля, дрели, ножовки, напильника и набора необходимых сверел/метчиков.

+1. Автор топика – почитай где-нибудь в инете старые подшивки журналов “Юный техник”, много нового узнаешь. Например, что сверлить оргстекло не обязательно – можно и паяльником аккуратно проплавить, для склеивания без швов можно применить дихлорэтан, а пилить оргстекло лучше всего ножовкой по металлу. Корпуса транзисторных приёмников из окрашенного оргстекла так ещё в 197x годах делали.

Re: оргстекло(акрил) как материал для корпуса?

дихлорэтан – очень токсичен, работать строго в противогазе и в перчатках. дихлорметан нетоксичен, но не знаю будет ли клеить. Так, на всяк случай предупреждаю.

BLACK AND WHITE – МОДДИНГ СИСТЕМНОГО БЛОКА

Опубликовано: 2014-12-28 / Автор: Сергей Хмарук

Приветствую! Сегодня у меня для вас будет довольно необычная для моего блога статья, но надеюсь, многих моих читателей она заинтересует. Данный пост рекомендован к прочтению, в первую очередь, «компьютерным маньякам», которые любят поизвращяться над своим ПК, дабы улучшить его внешний вид и функционал. Итак, ниже вы познакомитесь с проектом под названием «Black and White» — это моддинг системного блока своими руками. Данное чудо сотворил мой друг Анатолий Василенко и попросил меня опубликовать этот обзор на моем блоге, что я с удовольствием и делаю. Ниже, его текст без правок и изменений.

Привет всем! Недавно я приобрел новый компьютер и все как-бы классно, он меня устраивал, все было вроде на высоте, но все равно чего-то не хватало… После долгих раздумий я и пришел к выводу, что меня не устраивает его внешний вид! :)) Корпус Cooler Master K280. Дизайн пойдет, но только на первое время, решил я, и спустя пару дней взялся за его модернизацию… а то корпус смотрелся ну уж больно дешево, не серьезно, скучно и как обычная «штамповка».

И так, что бы корпус имел более менее аккуратный и сбалансированный вид, я решил выполнить все это дело в черно-белых цветах. Пропущу стадию проектирования и сразу приступлю к практической части!

Вот такой скучный, дефолтный вид имеет системник сейчас:

Меняем заводскую переднюю панельку

К сожалению, сохранились не все фото, которые я делал в процессе работы, да и не всегда додумывался заснимать некоторые этапы.

В двух словах: для передней панели использовал 2 листа прозрачного орг-стекла, которые подплавились в процессе неправильного сверления, что привело их в грубый, непригодный вид… Но дураки, как говорится, учатся на собственных ошибках и пришлось панель вырезать «с нуля», но уже используя листовой гетинакс. Господи, почему я сразу о нем не подумал. =) В отличие от орг-стекла, гетинакс намного более тугоплавкий, прочный и не такой ломкий!

Сверлим лист вот таким вот сверлом, продавец его назвал: «балеринка»)), используя листовой гетинакс толщиной 5 мм:

Сверло по типу коронки, только коронки бывают фиксированных размеров, а диаметр этого сверла можно регулировать самому от 30 до 125 мм! Очень выгодное приобретение на мой взгляд.

Сверло идеально справилось со своей задачей, я был приятно удивлен результатом:

Далее зачищаем и обезжириваем внутреннюю сторону панели, для приклеивания крепежей кулеров (поклейку не заснял, но крепеж будет виден на этапе покраски), ну и соответственно приклеиваем гибким клеем: TYTAN professional Classic FIX. Далее покраска панельки черной матовой эмалью NEWTON. Нанес 5-6 слоев для пущей уверенности:

На фото можно заметить «замочек» для фиксации панели в раме корпуса:

Пока я красил приехала долгожданная посылка с оплеткой MDPC-X. Угадайте какие цвета? Правильно! Черная (30 м) и белая (10 м):

Эмаль высохла , можно устанавливать вентили. Припаиваем их к молексу на 12 вольт, обтягиваем провода черной оплеткой, а то нам не нужны непонятные разноцветные проводки в корпусе:

Вышла панель заводского качества, и корпус уже смотрится довольно неплохо:

Займемся оплеткой

С передней панелью закончили! Но у нас еще почти 30м черной оплетки, а белая вовсе не тронута! Пора их пускать в дело… Итак, приехал новый блок питания Aero Cool 650 W, разбираем его и начинаем оплетку каждого провода отдельно:

Одного дня мне хватило, чтобы обтянуть ТОЛЬКО 24 pin кабель!! Занятие невероятно рутинное, но по началу интересное:

Особенность данного блока питания в том, что кабели питания видеокарт сдвоены, поэтому пришлось их раздваивать, чтобы в одной оплетке был только один провод, если будет 2 или больше, то оплетка будет толще на фоне остальных, а нам этого не нужно:

Итого мне хватило терпения обтянуть только те провода, которые буду использовать, а неиспользуемые закрепим сзади материнки от глаз долой:

Пробный запуск. Убедились, что мы ничего не перепутали и что все узлы работают:

Во избежание ненужных изгибов 24 pin кабеля нам необходимо немного продлить вниз заводское отверстие в корпусе под этот кабель, и закрасить прорез:

Запихиваем в оплетку оставшиеся мелкие проводки:

Монтируем новый оплетенный блок питания и улаживаем кабели по своим местам:

(Нажмите на картинку, чтобы увеличить)


Смотрим что получилось:

Насладились, отдохнули, теперь переходим к акриловому окну!

Установка акрилового окна

Идем в магазин стройматериалов и покупаем все необходимое:

  • лист прозрачного акрила — 300х300мм,
  • ленту молдинга – 1 метр,
  • гравер для резки,
  • светодиодную ленту,
  • диммер для регулировки подсветки.

Обклеил крышку корпуса бумажным скотчем, это защитит краску от царапин и каких-либо повреждений во время резки:

Включаем гравер и вырезаем отрезным кругом наше окно. И не забываем давать граверу отдыхать! А пока гравер отдыхает, мы параллельно вырезаем акрил. Проводим чистовую шлифовку среза, закругляем на изгибах и снимаем уже ненужный защитный скотч. Скотч отлепился не полностью, но не беда, если есть мокрая тряпочка:


Как видим, получилось очень аккуратно, без царапин и неровностей:

Далее закрываем срез лентой молдинга для придания более качественного вида:

Снимаем защитный слой с одной стороны акрила и приклеиваем его с внутренней стороны стенки корпуса и оставляем все это «дело» как следует высохнуть. Полежав ночь, клей высох и вуаля – имеем достойного вида акриловое окно:


Установка LED подсветки

Итак мы имеем: female 4pin, спаянный кабель molex — male 4pin (нужен для подключения к блоку питания), диммер с пультом, кусок белой светодиодной ленты и немого провода для того что бы все это соединить.

Спаиваем все элементы в кучу и получаем что-то вроде шнура с подсветкой. Крепим «шнур с подсветкой» к стенке и подключаем питание:


Новые металлические ножки

Один хороший знакомый, работающий на одном заводе, выточил мне новые ножки из цельного прутка нержавеющей стали. Видимая часть ножки полированная, а на нижнюю наклеил слой резины, сами знаете зачем. Крепятся на винты потаи:

Делаем 3-pin хаб для периферии

В процессе моддинга приходилось по 100 раз разбирать/собирать корпус, благодаря чему решил переделать «схему подключения» вентилей с передней панели и подсветки окна. Собрал 3-pin хаб для того что бы всю эту периферию подключить в одно место. Так аккуратнее и удобнее. А то, если помните, сначала использовал громоздкие и нелепые молексы.


Итак, сравним результат всей проделанной работы!

Вот так выглядел системный блок до переделки (стандартный внешний вид):

И теперь, после моддинга, системный блок выглядит намного лучше:


Бюджет проекта

Цены с учетом доставки (грн):

  • оплетка: 520
  • кулеры Arctic Cooling F12 (х2): 130
  • гетинакс: 120
  • подсветка: 85
  • акрил(окно, корпус хаба): 115
  • клей Tytan: 35
  • краска Newton: 40
  • прочие (расходники, коннекторы, провода и т.д.): 50

ИТОГО: 1095 гривен

Новый блок питания я не считаю, так как его покупка к моддингу не относится, я бы его и без моддинга менял. В планах еще поставить водяное охлаждение на процессор, поменять оперативную память и материнку, но это уже совсем другая история…

P.S. По всем вопросам относительно моддинга системного блока, вы можете непосредственно обратиться к Толику на e-mail: 803440@gmail.com

Аудиолаборатория “Философия Звука”

Что полезно знать при работе с оргстеклом и поликарбонатом или как мы делали корпус для “Гаммы”

Запись опубликована PhSound · 8 февраля 2017

7 019 просмотров

Сегодня мы хотим немного рассказать об особенностях работы с пластиками: акрилом и монолитным поликарбонатом, чем они отличаются, как обрабатываются, какие особенности надо учитывать при работе с ними. А чтобы статья отличалась от выдержки из справочника , мы расскажем, как разрабатывали прозрачный корпус для нашей «Гаммы» – конструктора усилителя для наушников и с какими трудностями столкнулись.

Началось все с желания создать простой и красивый корпус для конструктора.

Мы решили сверху и снизу прикрыть «Гамму» прозрачными панелями, установленными на стойках. Реализовать это казалось проще простого. В действительности все оказалось несколько сложнее .

Первое с чего мы начали – это подбор материала для прозрачных панелей.

По нашим требованиям подходили два типа материалов: акриловое стекло (оргстекло) и монолитный поликарбонат.

Изучив теорию, поняли, что по своим свойствам поликарбонат подходит нам гораздо лучше. По сравнению с акрилом он более прочный, меньше подвержен царапинам и механическим повреждениям. А еще он лучше переносит нагрев. Для нас это было важно, т.к. усилитель работает в классе «А», и, соответственно, может хорошо греться.

Как выяснилось, за эти свойства поликарбонат нравится не только нам. Из него часто делают стекла для мотоциклов, автомобильные фары и даже щиты для спецназа .

В общем, было решено использовать для корпуса именно этот материал.

Первый прототип

Панели для первого корпуса мы изготовили сами.

Хочу отметить, что обрабатывается поликарбонат приятнее оргстекла. Например, его легко можно резать электролобзиком. При этом поликарбонат не плавится, не трескается и не ломается в отличие от оргстекла.

В качестве «опор» корпуса мы использовали стандартные стойки для плат длинной 5 и 50 мм.

Получилась довольно симпатичная конструкция:

При желании с корпусом можно поэкспериментировать, добавить подсветку панелей, нанести рисунок и пр.

В целом корпус нам понравился. И, как показала практика, пользоваться усилителем с таким корпусом стало намного удобнее.

Запуск производства корпусов

Прототип готов. Осталось перейти к серийному изделию. Самая главная задача – разобраться с изготовлением прозрачных панелей из поликарбоната. Каждый раз «пилить» их вручную не было никакого желания.

Поэтому мы решили заказать резку деталей у тех, кто должен уметь делать это профессионально.

До оформления заказа пришлось разобраться с особенностями обработки различных пластиков. И перед тем как продолжить рассказ о наших приключениях с корпусом, мы хотим немного поделиться полученным опытом:

Как и чем режут пластики на производстве. Немного теории.

Листовые пластики обычно режут на станках ЧПУ либо лазером (фото слева), либо фрезой (фото справа). Каждый метод имеет свои достоинства и ограничения.

Физические свойства материала:
Выбор способа обработки в первую очередь зависит от свойств материала. Для одних материалов лучше подходит резка лазером, для других – фрезером.
Так, например, изначально мы планировали заказать резку деталей корпуса из поликарбоната лазером. Но оказалось, что так нельзя . Оргстекло лазером режется хорошо, а поликарбонат от лазера горит. Поэтому пришлось пересмотреть свои планы и остановиться на фрезерной обработке.

Ограничения на форму детали:
При изготовлении деталей на фрезерном станке не получится сделать «хороший» внутренний угол, как на рис. слева. «Острота» угла будет ограничена радиусом фрезы (рис. справа). С лазером таких проблем почти нет.

Зато на фрезерном станке можно делать углубления не на всю толщину листа. Это может пригодиться, например, когда нужно сделать не сквозной паз. С лазером такое не получится.

Кромка реза:
Заказывая резку деталей фрезером, нужно учитывать, что края могут получиться не идеальными. На качество кромки влияет скорость реза, острота фрезы и прочие нюансы. После лазерной резки края деталей обычно получаются достаточно ровными.

Качество кромки детали не всегда бывает важно, например, если она спрятана. Но на открытых кромках все недостатки видны. Для нас это оказалось большой проблемой. Но об этом позже.

На что еще надо обратить внимание, если вы хотите заказать резку деталей:
В некоторых случаях изготовление штучных изделий из поликарбоната с помощью фрезера ЧПУ обходится гораздо дороже, чем то же самое, но из оргстекла с использованием лазера.

Так, например, при работе с ЧПУ фрезером необходимо надежно фиксировать материал и детали. Часто для этого используют специальные крепежи. Иногда такие крепежи изготавливаются под конкретные детали. А это дополнительные затраты.
С лазером все проще. Он не оказывает никакого давления на материал в процессе резки. А значит, и фиксировать детали нет необходимости.

К слову, если на фрезерном станке материал фиксируется при помощи вакуумного стола, то могут быть ограничения на мелкие детали. Максимальные размеры деталей (как для фрезера, так и для лазера) обычно ограничены размерами рабочего стола станка.

Читайте также:  Ремонт наушников своими руками. Как отремонтировать наушники

В поисках настоящего мастера.

Но вернемся к корпусу для «Гаммы». Пришло время делать заказ. Рисуем макет панели корпуса и в путь…

Попытка 1. Гельветика

Первым делом мы обратились в пермский филиал компании «Гельветика» – «Гельветика – Прикамье». Основное направление их деятельности – это поставка различных материалов для изготовления рекламы и дизайна: самоклеящиеся пленки, оргстекло, поликарбонат (монолитный и сотовый), пенокартон и еще много всего интересного . Но кроме этого, у них есть и услуги по лазерной и фрезерной резке. Другими словами – это нам и надо было: поликарбонат – есть, услуги по резке – есть.

И сразу проблема: мы планировали заказать резку поликарбоната лазером. Но, как уже писал ранее, поликарбонат от лазера горит. «Нельзя – так нельзя» – подумали мы. И заказали изготовление на ЧПУ фрезере. В конце концов – если мы смогли сделать хорошие прототипные детали ручным фрезером, то ЧПУ фрезер и подавно должен справиться с этой задачей.

Заказали… Ждемс… Получили заказ… Расстроились…

Защитная пленка местами пробита, детали поцарапаны. Самое неприятное то, что кромка получилась грубая и некрасивая. Для других задач, возможно, подойдет, но для нашей – нет.

А причина простая – тупая фреза и скорее всего, неверно выбранный режим работы фрезера (большая скорость перемещения фрезы). Уточнили, можно ли каким-то образом (пусть даже за дополнительную денежку) при следующем заказе получить детали с ровной кромкой. Нам ответили: «Как повезет с фрезой». И показали три образца резки. Тогда мы поняли, что кромка наших панелей еще не самая плохая.

Конечно, можно все исправить вручную. Но в этом случае проще сразу изготавливать все детали самостоятельно. Времени понадобится ничуть не больше.

Надо сказать, что нам несколько раз предлагали остановить выбор на акриле и резать его лазером. После лазера кромка была бы ровной. Но мы не захотели снижать требования к корпусу и не променяли поликарбонат на акрил .

В общем, продолжаем поиски.

Попытка 2. Самодельный ЧПУ фрезер.

Случайно наткнулись на объявление с авито: «Моделирование, прототипирование, изготавливание на фрезерном станке с чпу».

Созвонились. Оказалось, молодой человек сам собрал фрезерный станок ЧПУ. И теперь с ним развлекается. Опыта работы с поликарбонатом у него не было. Мы договорились попробовать и посмотреть на результат. Материалом для экспериментов обеспечили. Постарались максимально подробно объяснить задачу и показали несколько образцов панелей для Гаммы (как нам нравится и как не надо делать).

По первым пробникам было видно, что при желании можно получить хороший результат. На недочеты мы внимания не обращали, т.к. это прототип. Нас уверили, что на готовом изделии все будет хорошо. Самое главное – ровный рез получить можно.

Воодушевившись первыми успехами, мы решили заказать несколько пробных деталей для другого нашего проекта.

По непонятной причине мы получили царапанные детали с сильно поврежденной защитной пленкой:

В данном проекте нам была важна прозрачность деталей. Поэтому мы попросили переделать две заготовки. На этот раз мы удивились еще сильнее:

На краях деталей были огромные наплывы пластика. Эти наплывы нам было предложено самим убрать шкуркой .

Мы решили пока не заказывать панели для корпусов. Поиски продолжились.

Попытка 3. Спаситель – Александр.

Мы уже немного расстроились. Но в самый нужный момент на глаза попалась потрепанная визитка «Фрезеровка & гравировка», которую мне сунули года 2 назад.

«Была – не была» – подумали мы и решили попробовать еще один раз. В конце концов, зачем-то у меня хранилась эта визитка 2 года .

Звоним… Долго общаемся… Договариваемся посмотреть образцы готовых изделий…

Встретил нас Александр. С первых слов стало понятно, что он уже давно работает со станками, а самое главное любит свое дело. Александр терпеливо выслушал наши пожелания, а также весь наш печальный опыт. В качестве образцов он показал нам стекла из поликарбоната для приборных панелей мотоциклов. Такие панели они изготавливают на заказ для одного из заказчиков. Качество реза нас полностью устроило. И мы решили снова заказать партию панелей для корпуса «Гаммы».

Наконец, результат нас обрадовал. Все панели имели хорошую ровную кромку. Защитная пленка целая, царапин не было. В общем, как раз то, что мы и хотели. Считаем квест по поиску изготовителя панелей для корпуса завершенным .

Отдельное спасибо лично Александру. Надеюсь, не сочтете за рекламу, если оставлю ссылку на их сайт: http://freza-perm.ru/. Ведь, как показал опыт, найти того, кто хорошо нарежет Вам пластик, оказывается не так-то легко.

Короткое резюме:

Если что-то делать вручную – я бы выбрал поликарбонат, т.к . он проще обрабатывается, не плавится и не ломается. С оргстеклом вручную работать сложнее.
При заказе резки у кого-либо, если нет особых требований по термостойкости и прочности, лучше выбрать оргстекло и резку лазером. При этом нет ограничений на форму деталей. Кромка реза обычно получается ровной и не требует дополнительной обработки.

P.S. Если у Вас остались какие-либо вопросы, пишите в комментариях. Будем рады поделиться своим опытом.

Хорошего Вам дня .
С уважением, Денис В.
АЛ “Философия Звука”

Корпус для ПК: как выбрать один из самых простых, но ответственных компонентов системы

Table of Contents

  • 1 Виды корпусов для персонального компьютера
  • 2 На что обратить внимание при выборе корпуса для ПК
  • 3 Лучшие производители корпусов для ПК на 2018-2019 год
  • 4 Как самостоятельно сделать корпус для ПК? Секреты изготовления
  • 5 В качестве заключения

Виды корпусов для персонального компьютера

В первую очередь стоит рассказать о том, что существует несколько форм-факторов технологичной «оболочки». Они имеют лишь несколько существенных отличий, обладая при этом обилием общих черт.

Хотите понять отличительные черты того или иного варианта? Дочитайте нашу статью до конца!

По расположению на поверхности

Наиболее распространённым является разделение корпусов ПК по их положению в пространстве. На сегодняшний день существуют следующие виды:

Горизонтальный (Desktop) – не получил широкого распространения в России ввиду специфического внешнего вида и не столь широкого выбора на рынке электроники. Главным достоинством является компактность и возможность без лишних проблем расположить системный блок непосредственно на столе.

Особую популярность горизонтальные решения имели в 80-е годы 20 века – продукция IBM прямое тому доказательство

Самыми компактными представителями класса считаются модели Slim Line и UltraSlim Line. Их можно разместить даже в подсобных помещениях с минимальным простором для действий.

Особым преимуществом этого ответвления считается возможность вертикального расположения на полу или столе

Foot Print и Desktop являются классическим решением, позволяя выбрать несколько апгрейдов для улучшения работы оборудования. Но всё равно предоставленного пространства недостаточно для сборки мощной системы для игр и 3D моделирования.

По вместимости полноценное Desktop-решение способно на равных конкурировать с вертикальными «конкурентами»

МодификацияГабариты, мм
UltraSlim Line381×352×75
Slim Line406×406×101
Foot Print408×406×152
Desktop533×419×152

Вертикальный (Tower) – не менее 80% современных ПК имеют подобное исполнение. Некоторые модели отличаются не меньшей компактностью, чем горизонтальный вариант. Но в большинстве случаев это крупный, доступный для различных улучшений элемент ПК с широкими функциональными возможностями.

Если Вы живёте в небольшой квартире или не планируете вкладывать деньги в развитие своего электронного помощника, то стоит выбрать такой тип корпуса как Mini Tower или Midi Tower. Они позволяют вместить всё необходимое, но вряд ли пользователь сможет собрать сверхпроизводительный «агрегат» с первоклассной «начинкой» премиум-сегмента.

Для большинства повседневных работ достаточно выбрать такую стальную «оболочку»

От Big Tower можно требовать более высоких показателей, поскольку он отличается солидной длиной, при этом сохраняя умеренную ширину и высоту для размещения как на полу, так и на столе.

Такому «богатырю» под силу справиться с любой ресурсоёмкой игрой или программой

Корпус Full Tower является воплощённой мечтой любого геймера или поклонника высоких технологий, поскольку в нём может уместиться по меньшей мере два стандартных системных блока. Но для такого «монстра» понадобится выделить немало свободного места, да и электроэнергию получившаяся сборка будет потреблять колоссальными количествами.

Самым распространённым применением данного «зверя» является создание серверов и рабочих групп

МодификацияГабариты, мм
Mini432×432×178
Midi432×490×183
Big482×820×190
Full600×1000×200 (максимальное значение)

К СВЕДЕНИЮ!

Существуют также модели с наименованием «Micro Tower». Они настолько портативны, что обладатели используют их в основном в качестве «выездных» вариантов – идеальное решение для мастеров по ремонту и настройке ПК. Также можно оставить такой блок в качестве резервного на случай поломки работающего оборудования.

По форм-фактору материнской платы

Ещё одним весьма распространённым критерием для классификации является разделение по размерам материнской платы ПК. При таком разграничении можно выделить следующие основные виды:

ITX (Mini-ITX) – самые маленькие представители в классе. В такой «коробке» едва умещается миниатюрный элемент размерами 170×170 мм, поэтому можете даже не думать о современных играх и фильмах в формате 4К.

Чаще всего в такой «оболочке» располагаются недорогие решения, практически портативные

ATX (mini-ATX, micro-ATX) – традиционный и доступный вариант, представленный во всех специализированных магазинах. Не менее 90% всех присутствующих на сегодняшний день решений выпускается именно в этом формате. Позволяет собрать как небольшой среднестатистический ПК для бытовых нужд, так и вполне продуктивную мультимедийную платформу.

Популярность ATX-платформы не угасает с самого начала 21 века, постоянно предлагая новые виды продукции

EATX (XL-ATX) – данная модификация корпуса для ПК существует специально для продвинутых пользователей-максималистов, не готовых довольствоваться малым. Столь обширные конструкции выбирают для создания либо серверных станций, либо игровых компьютеров с невероятной производительностью.

Будьте готовы к тому, что для выбранной сборки придётся выделять обширное пространство в комнате или зале

На что обратить внимание при выборе корпуса для ПК

На первый взгляд кажется, что при выборе героя нашего обзора не бывает «подводных камней», ведь что может быть проще стальной или пластиковой коробки с технологическими отверстиями? «А вот и нет!» – скажем мы Вам. Предлагаем рассмотреть наиболее важные критерии, на которых стоит сконцентрироваться, если Вы хотите выбрать лучший образец техники.

Один нерадивый пользователь не захотел читать нашу статью и пользоваться советами – результат на картинке!

Размеры корпуса и общая производительность системы

Эти два параметра на самом деле взаимосвязаны. Чем больше требования к мощности Вашего ПК, тем более просторный корпус Вам необходимо выбрать. Но если электронный помощник нужен Вам только для веб-сёрфинга, работы с документами и подобных работ, крупный элемент будет лишь бесполезной тратой денег. В подобных ситуациях лучше предпочесть Slim Line или Midi Tower – «золотую середину» любой бюджетной сборки. О габаритах изделий мы уже рассказывали в предыдущем разделе – ориентируйтесь на предоставленные нами данные для более точного подбора.

Чтобы достичь такой же картинки на экране монитора, mini-ITX «системника» явно будет недостаточно

ВАЖНО ЗНАТЬ!

Особое значение имеет размер используемой видеокарты. Дело в том, что современные мощные платы занимают внушительную площадь внутри корпуса по всем трём направлениям. Поэтому слишком компактная «коробка» не позволит вместить подобного «монстра», оставив Вас в компании встроенного видеомодуля.

Наличие и расположение блока питания

Обеспечение достаточным количеством электроэнергии всех комплектующих системы также является важной составляющей надёжного оборудования. Отвечает за этот пункт блок питания – специальная «коробка», подключаемая к основным компонентам ПК. Нашим читателям стоит обратить внимание на то, что существуют модели со встроенным блоком питания либо без него. Первые выбирают сторонники офисных решений или оборудования для повседневных нужд, а вторые – для сборки аппаратов для заядлых игроков, 3D-дизайнеров и проектировщиков.

Такое оборудование идеально подойдёт для работы с документами или «вылазок» в Интернет, но не более

Энергообеспечивающая деталь располагается в основном в задней части корпуса (если не брать в расчёт эксклюзивные исполнения). Закрепляется элемент на верхней или нижней части системного блока. И хотя большинство производителей предпочитают первое исполнение, второе считается более эффективным и долговечным.

Нижнее расположение передатчика энергии чаще всего встречается в дорогостоящих корпусах

Система охлаждения

Ещё один «коварный» критерий связан с охлаждением материнской платы и расположенных на ней комплектующих. Как Вы понимаете, электрический ток создаёт высокие температуры, что при отсутствии должной вентиляции приводит к перегреву деталей и выходу из строя всего устройства. Именно по этой причине важно убедиться в наличии технологических отверстий для отвода горячего воздуха.

Рациональная система воздухообмена убережёт Вашего помощника от поломок на долгие годы

Использование большого числа вентиляторов на стенках изделия не являются идеальным вариантом – они нередко оказывают «медвежью услугу», нерационально перемешивая воздушные потоки и тем самым усугубляя нагрев. Для мощного ПК лучше выбрать корпус с большими участками сетчатых отверстий на передней панели и боковых стенках.

Большой кулер – ещё не показатель качественного охлаждения, помните об этом!

Внешние и внутренние отсеки

На фронтальной стороне корпуса Вы можете обнаружить несколько прямоугольных входов, закрытых пластиковой заглушкой. Верхние (5,25 дюймов) служат для установки оптических приводов. Оптимальным количеством считается 2-3 шт., всё что свыше, актуально только для владельцев серверов или студий записи. Нижние слоты (3,5 дюйма), в свою очередь, служат для размещения кард-ридеров или дополнительных разъёмов USB. Некоторые умельцы размещают в них табло с отображением информации о показателях компьютера – но это скорее исключение.

Ранее в пазе для устройств 3,5 дюйма располагался флоппи-дисковод. Но сейчас дискеты почти не встречаются…

Внутри каркасной «оболочки» владелец может обнаружить от четырёх до шести отсеков на 3,5 дюйма для установки жёстких дисков. По идее, чем их больше – тем лучше, ведь современные пользователи хранят изрядное число гигабайт и терабайт данных в памяти, да и вообще это повышает безопасность информации.

Самые навороченные модели обладают выдвижными гнёздами для жёстких дисков – очень удобно!

В связи с развитием технологии SSD можно встретить модели со слотами 2,5 дюйма, но в 2019 году это пока что редкость, чаще всего приходится размещать винчестер на нижней стенке либо докупать отдельное крепление.

Слоты расширения на задней панели

На задней стенке корпуса можно также увидеть несколько слотов, изначально закрытых стальной заглушкой. Служат они для вывода наружу интерфейсных выходов видео – и аудиокарт, ТВ-тюнеров и иных «расширений». Как правило, их количество зависит от числа слотов дополнительных устройств на материнской плате.

Имейте в виду, что современные видеокарты занимают не один, а сразу два или три выхода

Разъёмы на лицевой панели

Добираться до USB-выходов или разъёмов аудиоустройств, располагаемых на задней части корпуса, не очень-то удобно. Специально для этого на фронтальном участке располагают несколько USB-портов и разъёмы под наушники и микрофон. Присутствие прочих входов-выходов не регламентируется – всё зависит от конкретной модификации каждого производителя.

Данный набор разъёмов является «золотым стандартом» – им комплектуется большинство современных моделей

Используемые материалы и внешний вид

Поскольку помимо связующих функций на корпус возложена ещё и роль защитника, то не стоит сбрасывать со счетов такой критерий как материалы, применяемые при изготовлении изделия. Основой для каркаса обычно служит обычный металл, толщиной менее 1 мм. Иногда встречаются модификации, изготовленные из пластика, а премиум-продукты обладают «шкуркой» из стекла или дорогих сплавов (алюминий, титан). Фронтальная панель в 95% случаев изготавливается из пластмассы – исключения встречаются редко, да и стоимость такого оборудования будет по карману далеко не каждому.

Стеклянный агрегат способен привлечь любого энтузиаста или любителя эксклюзивных предложений

Дизайнерские изыски позволяют производителям создать уникальные по своей красоте корпусы. Они пользуются большой популярностью у геймеров и владельцев роскошных домов и квартир. Но если Ваши запросы минимальны, не стоит переплачивать за невостребованные в будущем «навороты».

Данные модификации – отнюдь не хлипкие поделки. Другой вопрос в том, готовы ли Вы приобрести такое произведение искусства?

Дополнительные функции

Некоторые компании при производстве отдельных экземпляров техники предлагают покупателям определённые «расширения», лишь незначительно влияющие на общий функционал – их значение имеет скорее прикладной характер. Например, фильтры для сбора пыли, подсветку «внутренностей» ПК и сотни других «примочек».

Переплачивать за различные излишества или сэкономить деньги для приобретения более мощных компонентов системы – решать лишь Вам.

Лучшие производители корпусов для ПК на 2018-2019 год

Разобравшись с тонкостями выбора оборудования, Вам нужно определиться с фирмой, продукцию которой стоит предпочесть остальным. Предлагаем Вам ознакомиться с качественными и проверенными производителями, изделия которых лучше выбрать в 2019 году.

Оформляем корпуса в домашних условиях.

Привет ВСЕМ! Многие радиолюбители, после того как сделали очередную свою поделку, встают перед дилеммой – куда всё это «впихнуть», да и так, чтобы потом людям не стыдно было показать. Ну с корпусами допустим в настоящее время, это не такая уж и большая проблема. Сейчас можно встретить в продаже много готовых корпусов, или использовать для своих конструкций подходящие корпуса от какой либо вышедшей из строя и разобранной на детали радиоаппаратуры, так же применять в своих поделках строй материалы или вообще, что под руку попадет.
А вот придать так сказать «товарный вид» своей конструкции или чтоб радовал глаз, в домашних условиях – является проблемой не одного радиолюбителя.
Я постараюсь здесь коротко описать, как делаю передние панели к своим поделкам в домашних условиях.

Для разработки и отрисовки передней панели, я пользуюсь бесплатной программой FrontDesigner_3.0. Программа в пользовании очень простая, всё становится понятно сразу, в процессе работы с ней. В ней имеется большая библиотека спрайтов (рисунков), она – это что то наподобие Sprint Layout 6.0.
Какие сейчас наиболее доступные для радиолюбителя листовые материалы – это оргстекло, пластик, фанера, металл, бумага, различные декоративные плёнки и прочее. Каждый выбирает для себя то, что ему более подходит по эстетическим, материальным и прочим условиям.

Как я делаю свои панели:

1 – Предварительно продумываю и расставляю по местам то, что будет у меня установлено на передней панели в моей конструкции. Так как передняя панель представляет из себя своеобразный «бутерброд» (оргстекло – бумага – металл или пластик) и этот бутерброд необходимо между собой как-то скрепить, то пользуюсь принципом – чем всё это будет держаться и в каких местах. Если крепёжные винты на панели не предусмотрены, то для этой цели остаются только гайки крепления разъёмов, переменных сопротивлений, выключателей и других крепёжных элементов.

Все эти элементы стараюсь распределить на панели равномерно, для надёжного крепления всех её составных частей между собой и крепления самой панели на корпусе будущей конструкции.
Как пример – на первом фото крепёжные места будущего блока питания, обвел красными прямоугольниками – это у меня сопротивления переменные, гнезда типа «банан», выключатель.
На втором фото, второго варианта исполнения блока питания – все аналогично. На третьей фотографии следующего варианта передней панели – это держатели LED, энкондер, гнезда, выключатель.

2 – Потом рисую в программе FrontDesigner_3.0 переднюю панель и распечатываю на принтере (дома имеется ч/б принтер) так сказать черновой вариант.

3 – Из оргстекла (еще его называют акриловое стекло или просто акрил) вырезаю заготовку для будущей панели. Беру оргстекло в основном у рекламщиков. Иногда они его и так отдают, а иногда приходится брать и за деньги.

4 – Дальше на распечатанном черновом рисунке платы, размечаю центры всех будущих отверстий и шилом делаю проколы в в них.

5 – Потом через эти проколы, маркером делаю разметку на акриле (оргстекле) и на корпусе своей будущей конструкции.

6 – Также на корпусе делаю разметку под все другие имеющиеся отверстия на панели, на индикаторы, выключатели и прочее…

7 – А как же закрепить на передней панели, или корпусе конструкции индикатор или дисплей?? Если корпус конструкции изготовлен из пластика, то это не проблема – просверлил отверстие, раззенковал, поставил винты с потайной головкой, опорные шайбы под дисплей (или трубочки) и всё, проблема решена. А если металл, да ещё тонкий? То тут так не прокатит, идеально ровную поверхность под передней панелью таким способом не получить и внешний вид уже будет не тот.
Можно конечно попробовать посадить винты с обратной стороны корпуса и на термо клей или приклеить “эпоксидкой”, кому как нравится. Но мне так не нравится, как то уж слишком по-китайски, для себя же любимого делаю. Поэтому здесь я поступаю немного иначе.

Беру подходящие по длине винты с потайной головкой (такие легче паять). Места крепления винтов и сами винты залуживаю припоем (и флюс для пайки металлов), и припаиваю винты. С обратной стороны получается может не очень эстетично, зато дешево, надёжно и практично.

8 – Потом, когда всё готово и все отверстия просверлены, вырезаны и обработаны, распечатывается рисунок панели на цветном принтере у себя дома (или у соседа). Можно распечатать рисунок там, где печатают фотографии, предварительно нужно экспортировать файл в графический формат и подогнать его размеры под предполагаемую панель.

Далее собираю весь этот «бутерброд» воедино. Иногда, чтоб не было видно гайки от переменного сопротивления, приходится чуть спиливать его шток (стачивать вал). Тогда колпачок садится глубже и гайки из под колпачка практически не видно.

9 – Вот посмотрите некоторые экземпляры передних панелей моих конструкций, часть из которых изображена ещё и в начале статьи под заголовком. Может конечно не “супер-пупер”, но вполне прилично, и показать друзьям будет не стыдно.

P.S. Можно сделать немного проще и обойтись без оргстекла. Если не предусмотрены цветные надписи, то можно распечатать рисунок будущей панели на чёрно белом принтере, на цветной или белой бумаге, или, если рисунок и надписи в цвете – то распечатать на цветном принтере, потом всё это дело заламинировать (для того, чтобы не так быстро залапывалась бумага) и приклеить её на тонкий двухсторонний скотч. Потом уже всё это дело крепится (приклеивается) на корпус устройства на место предполагаемой панели.
Пример:
Была использована для передней панели старая печатная плата. На фотографиях видно, каким был начальный вариант конструкции, и каким он стал в конце.

Или вот ещё пара конструкций, где передняя панель изготавливалась по такой же технологии

Ну вот, в принципе и всё, что я хотел Вам рассказать!
Конечно, каждый сам для себя выбирает доступные ему пути в своём творчестве, и ни в коем случае я не навязываю Вам принимать мою технологию за основу. Просто может быть кто то возьмёт её, или какие то её моменты себе на вооружение и просто скажет мне спасибо, и мне будет приятно, что мои труды кому то пригодились.
С уважением к Вам! (Tyzik)

Удаление шумов из аудио онлайн

Не всегда музыкальная композиция или любая запись получается чистой, без наличия посторонних шумов. Когда возможность перезаписи отсутствует, можно с помощью подручных средств удалить данные шумы. Существует ряд программ, позволяющих справиться с поставленной задачей, однако сегодня мы хотим уделить время специальным онлайн-сервисам.

Удаляем шумы из аудио онлайн

В удалении шумов нет ничего сложного, особенно если они не сильно проявляются или находятся только на небольших отрезках записи. Интернет-ресурсов, предоставляющих инструменты для очистки, очень мало, но нам удалось найти два подходящих. Давайте рассмотрим их более детально.

Способ 1: Online Audio Noise Reduction

Сайт Online Audio Noise Reduction полностью сделан на английском языке. Однако не стоит переживать — разобраться в управлении сможет даже неопытный пользователь, да и функций здесь не так уж и много. Очищение композиции от шума происходит следующим образом:

    Откройте Online Audio Noise Reduction, воспользовавшись указанной выше ссылкой, и сразу переходите к загрузке музыки или выберите один из готовых примеров, чтобы проверить работу сервиса.

Из всплывающего меню выберите модель шума, это позволит программе осуществить лучшее удаление. Чтобы выбрать максимально верный вариант, вам нужно обладать базовыми знаниями звука в области физики. Выберите пункт «Mean» (среднее значение), если не удается самостоятельно определить тип модели шума. Тип «Adapted distribution» отвечает за распределение шумов на разных каналах воспроизведения, а «Autoregressive model» — каждый последующий шум линейно зависит от предыдущего.

Укажите размер блоков для анализа. Определите на слух или замерьте примерную длительность одной единицы шума, чтобы выбрать правильный вариант. Если не получается определиться, ставьте минимальное значение. Далее определяется сложность модели шума, то есть, насколько продолжительным он будет. Пункт «Enhancement spectral domain» можно оставить без изменений, а сглаживание настраивается индивидуально, обычно достаточно переместить ползунок наполовину.

Если надо, поставьте галочку возле пункта «Fix these settings for another file» — это позволит сохранить текущие настройки, и они будут автоматически применяться к другим загруженным трекам.

На этом работа с Online Audio Noise Reduction окончена. Как видите, в его функциональность входит детальная настройка удаления шумов, где пользователю предлагают выбрать модель помех, задать параметры анализа и выставить сглаживание.

Способ 2: MP3cutFoxcom

К сожалению, достойных онлайн-сервисов, которые были бы похожи на рассмотренный выше, нет. Его можно считать единственным интернет-ресурсом, позволяющим убрать шум из всей композиции. Однако такая потребность бывает не всегда, поскольку шум может проявиться только в тихой области определенного участка трека. В таком случае подойдет сайт, позволяющий обрезать часть аудио, например, MP3cutFoxcom. Данный процесс выполняется следующим образом:

    Откройте главную страницу MP3cutFoxcom и приступайте к загрузке дорожки.

Переместите ножницы с двух сторон в необходимый участок таймлайна, выделив ненужный кусок записи, а затем нажмите на кнопку «Инверсия», чтобы вырезать фрагмент.

Далее кликните на кнопку «Обрезать», чтобы завершить обработку и перейти к сохранению файла.

Введите название композиции и щелкните на кнопку «Сохранить».

Выберите подходящее место на компьютере и сохраните запись.

Подобных сервисов существует еще большое количество. Каждый из них позволяет по-разному вырезать фрагмент из трека. Предлагаем для ознакомления нашу отдельную статью, которую вы найдете по ссылке ниже. В ней детально рассмотрены подобные решения.

Мы постарались отобрать для вас лучшие сайты по очищению композиции от шумов, однако сделать это было достаточно трудно, поскольку такую функциональность предоставляют крайне мало сайтов. Надеемся, представленные сегодня сервисы помогут вам решить проблему.

Ссылка на основную публикацию