Самодельный плазматрон

Плазморез из инвертора своими руками! Инструкция, схемы и видеоматериал!

Изготовить рабочий плазморез из сварочного инвертора своими руками не такая уж и сложная задача, как на первый взгляд может показаться. Для того чтобы реализовать данную идею, нужно приготовить все необходимые детали такого устройства:

  • Резак плазменный (или по другому — плазмотрон)
  • Инвертор сварочный или трансформатор
  • Компрессор, с помощью которого будет создаваться воздушная струя, необходимая для формирования и охлаждения потока плазмы.
  • Кабели и шланги для объединения всех конструктивных элементов устройства в одну систему.

Плазморез, в том числе и самодельный, успешно применяется для выполнения всевозможный работ как на производстве, так и дома. Это устройство незаменимо в тех ситуациях, когда необходимо выполнить точный, тонкий и качественный разрез металлических заготовок. Отдельные модели плазменных резаков с точки зрения их функциональности позволяют применять их в качестве сварочного аппарата. Такая сварка выполняется в защитном газе аргона.

Обратный кабель и газовый шланг для плазменной резки!

При выборе источника питания для самодельного плазмотрона важно обратить внимание на величину тока, который может генерировать такой источник. Чаще всего для этого выбирают инвертор, который обеспечивает высокую стабильность процесса плазменной резки и позволяет более экономно использовать энергию. В отличие от сварочного трансформатора, обладает компактными размерами и небольшим весом, инвертор удобнее в использовании. Единственным недостатком использования инверторных плазменных резаков является сложность резки слишком толстых заготовок с их помощью.

На фото горелка от плазменного резака ABIPLAS и ее составные части!

При сборке самодельного агрегата для выполнения плазменной резки вы можете использовать готовые схемы, которые легко найти в Интернете. Кроме того, в Интернете есть видео о том, как изготовить плазморез своими руками. Используя готовую схему при сборке такого устройства, очень важно строго её придерживаться, а также обратить особое внимание на соответствие конструктивных элементов друг другу.

Схемы плазмореза на примере аппарата АПР-91

В качестве примера при изучении принципиальной электрической схемы, мы будем использовать устройство для плазменной резки APR-91.

Принципиальная схема силовой части плазмореза!

Принципиальная схема управления плазмореза

Принципиальная схема осциллятора!

Детали самодельного устройства для плазменной резки

Первое, что вам нужно найти для изготовления самодельного плазменного резака, это источник питания, в котором будет генерировать электрический ток с необходимыми характеристиками. Обычно для этого используют сварочные инверторные аппараты, что объясняется рядом их преимуществ. Благодаря своим техническим характеристикам, подобное оборудование способно обеспечить высокую стабильность генерируемого напряжения, что положительно сказывается на качестве резки. Работать с инверторами гораздо удобнее, что объясняется не только их компактными размерами и небольшим весом, но и простотой настройки и эксплуатации.

Принцип работы устройства для плазменной резки!

Благодаря своей компактности и малому весу плазменные резаки на основе инверторов могут использоваться при работе даже в самых трудных местах, что исключено для громоздких и тяжелых сварочных трансформаторов. Большим преимуществом инверторных источников питания является их высокая эффективность. Это делает их очень экономичными с точки зрения энергопотребления устройств.

В некоторых случаях источником питания для плазменного резака может быть сварочный трансформатор, но его использование чревато значительным энергопотреблением. Следует также учитывать, что любой сварочный трансформатор характеризуется большими габаритами и значительным весом.

Основным элементом аппарата, предназначенного для резки металла плазменной струей, является плазменный резак. Этот элемент оборудования обеспечивает качество резки, а также эффективность ее выполнения.

Размер и форма плазменной струи полностью зависит от диаметра сопла!

Для формирования воздушного потока, который будет преобразован в высокотемпературную плазменную струю, в конструкции плазменного резака используется специальный компрессор. Электрический ток от инвертора и поток воздуха от компрессора поступают в плазменный резак с помощью пакета кабельных шлангов.

Центральным рабочим элементом плазменного резака является плазменная горелка, конструкция которой состоит из следующих элементов:

  • Сопла
  • Канала, по которому подается струя воздуха
  • Электрода
  • Изолятора, который параллельно выполняет функцию охлаждения

Конструкция плазменного резака и советы по его изготовлению

Некоторые из вышеперечисленных материалов при нагревании могут выделять соединения, опасные для здоровья человека, этот момент следует учитывать при выборе типа электрода. Таким образом, при использовании бериллия образуются радиоактивные оксиды, и при испарении тория в сочетании с кислородом образуются опасные токсичные вещества. Совершенно безопасным материалом для изготовления электродов для плазменной горелки является гафний.

За формирование плазменной струи, с помощью которой и производится резка, отвечает сопло. Его производству следует уделить серьезное внимание, так как качество рабочего процесса зависит от характеристик этого элемента.

Устройство сопла плазменной горелки

Самым оптимальным является сопло, диаметр которого равен 30 мм. От длины этой детали, зависит аккуратность и качество исполнения реза. Однако слишком длинное сопло также не следует делать, так как в данном случае оно быстро разрушается.

Как было упомянуто выше, в конструкцию плазмореза обязательно входит компрессор, который формирует и подает воздух в сопло. Последнее необходимо не только для формирования струи высокотемпературной плазмы, но и для того что бы охлаждать элементов аппарата. Применение сжатого воздуха в качестве рабочей и охлаждающей среды, а также инвертора, который формирует рабочий ток 200 А, позволяет эффективно резать металлические детали, толщина которых не превышает 50 мм.

Таблица выбора газа для плазменной резки металлов!

Для подготовки аппарата плазменной резки к работе, нужно соединить плазмотрон с инвертором и компрессором. Для решения этой задачи применяются пакеты кабельных шлангов, который используют следующим образом.

  • Кабель, через который будет подаваться электрический ток, соединяет инвертор и электрод плазменной резки.
  • Шланг подачи сжатого воздуха соединяет выход компрессора и плазменную горелку, в которой из входящего воздушного потока будет образовываться плазменная струя.

Основные особенности работы плазмореза

Чтобы сделать плазменный резак, используя инвертор для его изготовления, необходимо понять, как работает такое устройство.

После включения инвертора электрический ток от него начинает течь к электроду, что приводит к воспламенению электрической дуги. Температура дуги, горящей между рабочим электродом и металлическим наконечником сопла, составляет около 6000–8000 градусов. После зажигания дуги сжатый воздух подается в камеру сопла, которая проходит строго через электрический разряд. Электрическая дуга нагревает и ионизирует воздушный поток, проходящий через нее. В результате его объем увеличивается в сотни раз, и он становится способным проводить электрический ток.

С помощью сопла плазменного резака из проводящего воздушного потока формируется плазменная струя, температура которой активно поднимается и может достигать 25-30 тысяч градусов. Скорость потока плазмы, благодаря которой осуществляется резка металлических деталей, на выходе из сопла составляет около 2-3 метров в секунду. В тот момент, когда плазменная струя контактирует с поверхностью металлической детали, электрический ток от электрода начинает протекать через нее, и начальная дуга гаснет. Новая дуга, которая горит между электродом и заготовкой, называется резкой.

Характерной особенностью плазменной резки является то, что обрабатываемый металл плавится только в том месте, где на него влияет поток плазмы. Вот почему очень важно, чтобы место плазменного воздействия было строго в центре рабочего электрода. Если мы пренебрегаем этим требованием, то можем столкнуться с тем фактом, что воздушно-плазменный поток будет нарушен, в следствии чего, качество резки значительно ухудшится. Чтобы удовлетворить эти важные требования, используйте специальный (тангенциальный) принцип подачи воздуха к соплу.

Также необходимо следить, что бы два плазменных потока не образовывались одновременно, за места одного. Возникновение такой ситуации, которая приводит к несоблюдению режимов и правил технологического процесса, может привести к выходу из строя инвертора.

Основные параметры плазменной резки разных металлов.

Важным параметром плазменной резки является скорость воздушного потока, которая не должна быть слишком большой. Хорошее качество реза и скорость его выполнения обеспечиваются скоростью воздушной струи, равной 800 м/с. В этом случае ток, протекающий от инверторного блока, не должен превышать 250 А. При выполнении работ на таких режимах следует учитывать тот факт, что в этом случае поток воздуха, используемого для формирования потока плазмы, будет увеличиваться.

Самостоятельно изготовить плазменный резак не так уж и сложно, для этого нужно изучить нужный теоретический материал, просмотреть обучающее видео и правильно подобрать все необходимые детали. При наличии в домашнем пользовании подобного аппарата, изготовленного на основе заводского инвертора, может выполнять не только качественную резку металла, но и плазменную сварку!

В том случае если у вас в пользовании нет инвертора, можно изготовить плазморез, взяв за основу сварочный трансформатор, в таком случае вам придется смириться с его большими габаритами и не малым весом. Так же, плазморез, сделанный на основе трансформатора, будет иметь не очень хорошую мобильностью и переносить его с места на место будет проблематично!

Как сделать плазменный резак своими руками?

Плазменные резаки активно используются в мастерских и предприятиях, связанных с цветными металлами. Большинство небольших предприятий применяют в работе плазменный резак, изготовленный своими руками.

Плазменный резак хорошо себя показывает при разрезе цветных металлов, поскольку позволяет локально прогревать изделия и не деформировать их. Самостоятельное производство резаков обусловлено высокой стоимостью профессионального оборудования.

В процессе изготовления подобного инструмента используются комплектующие от других электроприборов.

  1. Особенности и назначение плазменного резака
  2. Делаем плазменный резак своими руками
  3. Чертежи
  4. Что нам понадобится?
  5. Сборка инвертора
  6. Рекомендации по работе
  7. Заключение

Особенности и назначение плазменного резака

Инвертор плазменной резки используется для выполнения работ как в домашних, так и в промышленных условиях. Существует несколько видов плазморезов для работы с различными типами металлов.

  1. Плазморезы, работающие в среде инертных газов, например, аргона, гелия или азота.
  2. Инструменты, работающие в среде окислителей, например, кислорода.
  3. Аппаратура, предназначенная для работы со смешанными атмосферами.
  4. Резаки, работающие в газожидкостных стабилизаторах.
  5. Устройства, работающие с водной или магнитной стабилизацией. Это самый редкий вид резаков, который практически невозможно найти в свободной продаже.

Плазменный резак или плазматрон – это основная часть плазменной резки, отвечающая за непосредственную нарезку металла. Плазменный резак в разборе.

Большинство инверторных плазменных резаков состоят из:

  • форсунки;
  • электрода;
  • защитного колпачка;
  • сопла;
  • шланга;
  • головки резака;
  • ручки;
  • роликового упора.

Принцип действия простого полуавтоматического плазмореза состоит в следующем: рабочий газ вокруг плазмотрона прогревается до очень высоких температур, при которых происходит возникновение плазмы, проводящей электричество.

Затем, ток, идущий через ионизированный газ, разрезает металл путем локального плавления. После этого струя плазмы снимает остатки расплавленного металла и получается аккуратный срез.

По виду воздействия на металл различают такие виды плазматронов:

  1. Аппараты косвенного действия.
    Данный вид плазматронов не пропускает через себя ток и пригоден лишь в одном случае – для резки неметаллических изделий.
  2. Плазменная резка прямого действия.
    Применяется для разрезки металлов путем образования плазменной струи.

Конструкция плазменного резака и рекомендации по работе с ним серьезно разнятся в зависимости от типа устройства.

Делаем плазменный резак своими руками

Плазменная резка своими руками может быть изготовлена в домашних условиях. Неподъемная стоимость на профессиональное оборудование и ограниченное количество представленных на рынке моделей вынуждают умельцев собирать плазморез из сварочного инвертора своими руками.

Самодельный плазморез можно выполнить при условии наличия всех необходимых компонентов.

Читайте также:  Грузовик для детской площадки своими руками

Перед тем как сделать плазморежущую установку, необходимо подготовить следующие комплектующие:

  1. Компрессор.
    Деталь необходима для подачи воздушного потока под давлением.
  2. Плазмотрон.
    Изделие используется при непосредственной резке металла.
  3. Электроды.
    Применяются для розжига дуги и создания плазмы.
  4. Изолятор.
    Предохраняет электроды от перегрева при выполнении плазменной резки металла.
  5. Сопло.
    Деталь, размер которой определяет возможности всего плазмореза, собранного своими руками из инвертора.
  6. Сварочный инвертор.
    Источник постоянного тока для установки. Может быть заменен сварочным трансформатором.

[box type=”fact”]Источник питания устройства может быть либо трансформаторным, либо инверторным.[/box] Схема работы плазменного резака.

Трансформаторные источники постоянного тока характеризуются следующими недостатками:

  • высокое потребление электрической энергии;
  • большие габариты;
  • труднодоступность.

К преимуществам такого источника питания можно отнести:

  • низкую чувствительность к перепадам напряжения;
  • большую мощность;
  • высокую надежность.

Инверторы, в качестве блока питания плазмореза можно использовать, если необходимо:

  • сконструировать небольшой аппарат;
  • собрать качественный плазморез с высоким коэффициентом полезного действия и стабильной дугой.

Благодаря доступности и легкости инверторного блока питания плазморезы на его основе могут быть сконструированы в домашних условиях. К недостаткам инвертора можно отнести лишь сравнительно малую мощность струи. Из-за этого толщина металлической заготовки, разрезаемой инверторным плазморезом, серьезно ограничена.

Одной из главнейших частей плазмореза является ручной резак.

Сборка данного элемента аппаратуры для резки металла осуществляется из таких компонентов:

  • рукоять с пропилами для прокладки проводов;
  • кнопка запуска горелки на основе газовой плазмы;
  • электроды;
  • система завихрения потоков;
  • наконечник, защищающий оператора от брызг расплавленного металла;
  • пружина для обеспечения необходимого расстояния между соплом и металлом;
  • насадки для снятия окалин и нагара.

Резка металла различной толщины осуществляется путем смены сопел в плазмотроне. В большинстве конструкций плазмотрона, сопла закрепляются специальной гайкой, с диаметром, позволяющим пропустить конусный наконечник и зажать широкую часть элемента.

После сопла располагаются электроды и изоляция. Для получения возможности усиления дуги при необходимости в конструкцию плазматрона включают завихритель воздушных потоков.

Сделанные своими руками плазморезы на основе инверторного источника питания являются достаточно мобильными. Благодаря малым габаритам такую аппаратуру можно использовать даже в самых труднодоступных местах.

Чертежи

В глобальной сети интернет имеется множество различных чертежей плазменного резака. Проще всего изготовить плазморез в домашних условиях, используя инверторный источник постоянного тока.

Электрическая схема плазмореза.

Наиболее ходовой технический чертеж резака на основе плазменной дуги включает следующие компоненты:

  1. Электрод.
    На данный элемент подается напряжение от источника питания для осуществления ионизации окружающего газа. Как правило, в качестве электрода используются тугоплавкие металлы, образующие прочный окисел. В большинстве случаев конструкторы сварочных аппаратов используют гафний, цирконий или титан. Лучшим выбором материала электрода для домашнего использования является гафний.
  2. Сопло.
    Компонент автоматического плазменный сварочного аппарата формирует струю из ионизированного газа и пропускает воздух, охлаждающий электрод.
  3. Охладитель.
    Элемент используется для отвода тепла от сопла, поскольку при работе температура плазмы может достигать 30 000 градусов Цельсия.

Большинство схем аппарата плазменной резки подразумевают такой алгоритм работы резака на основе струи ионизированного газа:

  1. Первое нажатие на кнопку пуск включает реле, подающее питание на блок управления аппаратом.
  2. Второе реле подает ток на инвертор и подключает электрический клапан продувки горелки.
  3. Мощный поток воздуха попадает в камеру горелки и очищает ее.
  4. Через определенный промежуток времени, задаваемый резисторами, срабатывает третье реле и подает питание на электроды установки.
  5. Запускается осциллятор, благодаря которому производится ионизация рабочего газа, находящегося между катодом и анодом. На данном этапе возникает дежурная дуга.
  6. При поднесении дуги к металлической детали зажигается дуга между плазмотроном и поверхностью, называющаяся рабочей.
  7. Отключение подачи тока для розжига дуги при помощи специального геркона.
  8. Проведение резальных или сварочных работ. В случае пропажи дуги, реле геркона вновь включает ток и разжигает дежурную струю плазмы.
  9. При завершении работ после отключения дуги, четвертое реле запускает компрессор, воздух которого охлаждает сопло и удаляет остатки сгоревшего металла.

[box type=”fact”]Наиболее удачными считаются схемы плазмореза модели АПР-91.[/box]

Что нам понадобится?

Для создания аппарата плазменной сварки необходимо обзавестись:

  • источником постоянного тока;
  • плазмотроном.

В состав последнего входят:

  • сопло;
  • электроды;
  • изолятор;
  • компрессор мощностью 2-2.5 атмосферы.

Большинство современных мастеров изготавливают плазменную сварку, подключаемую к инверторному блоку питания. Сконструированный при помощи данных компонентов плазмотрон для ручной воздушной резки работает следующим образом: нажатие на управляющую кнопку зажигает электрическую дугу между соплом и электродом.

[box type=”info”]После завершения работы, после нажатия на кнопку выключения, компрессор подает струю воздуха и сбивает остатки металла с электродов.[/box]

Сборка инвертора

В случае, если фабричного инвертора нет в наличии, можно собрать самодельный.

Инверторы для резаков на основе газовой плазмы, как правило, имеют в строении такие комплектующие:

  • блок питания;
  • драйвера силовых ключей;
  • силовой блок.

Плазменная горелка в разрезе. Сборка инвертора для плазморезов или сварочного оборудования не может обойтись без необходимых инструментов в виде:

  • набора отверток;
  • паяльника;
  • ножа;
  • ножовки по металлу;
  • крепежных элементов резьбового типа;
  • медных проводов;
  • текстолита;
  • слюды.

Блок питания самодельного инвертора для плазменной резки собирается на базе ферритового сердечника и должен иметь четыре обмотки:

  • первичную, состоящую из 100 витков проволоки, толщиной 0.3 миллиметра;
  • первая вторичная из 15 витков кабеля с толщиной 1 миллиметр;
  • вторая вторичная из 15 витков проволоки 0.2 миллиметра;
  • третья вторичная из 20 витков 0.3 миллиметровой проволоки.

[box type=”info”]Обратите внимание! Для минимизации негативных последствий от перепадов напряжения в электрической сети, намотку следует проводить по всей ширине деревянного основания.[/box]

Силовой блок самодельного инвертора должен состоять из специального трансформатора. Для создания данного элемента следует подобрать два сердечника и намотать на них медную проволоку толщиной 0.25 миллиметров.

Отдельного упоминания стоит система охлаждения, без которой инверторный блок питания плазмотрона может быстро выйти из строя.

Рекомендации по работе

При работе на аппарате плазменной резки для достижения наилучших результатов нужно соблюдать рекомендации:

  • регулярно проверять правильность направления струи газовой плазмы;
  • проверять правильность выбора аппаратуры в соответствии с толщиной металлического изделия;
  • следить за состоянием расходных деталей плазмотрона;
  • следить за соблюдением расстояния между плазменной струей и обрабатываемым изделием;
  • всегда проверять используемую скорость резки, чтобы избежать возникновения окалин;
  • время от времени диагностировать состояние системы подвода рабочего газа;
  • исключить вибрацию электрического плазмотрона;
  • поддерживать чистоту и аккуратность на рабочем месте.

Заключение

Аппаратура для плазменной резки – это незаменимый инструмент для аккуратной нарезки металлических изделий. Благодаря продуманной конструкции плазмотроны обеспечивают быстрый, ровный и качественный порез металлических листов без необходимости последующей обработки поверхностей.

Большинство рукоделов из небольших мастерских предпочитают своими руками собирать мини резаки для работы с не толстым металлом. Как правило, самостоятельно сделанный плазморез по характеристикам и качеству работы не отличается от заводских моделей.

Явление гриндера и первый нож сделанный в мастерской

У меня осуществилась мечта, появился в жизни гриндер. Записал памятный момент его появления и создание первого ножа.

Дубликаты не найдены

Хорошо, когда есть гриндер, совсем замечательно, когда гриндер хорош)))
Один совет, если позволите– лучше от приспособы отказаться и спуски выводить на руках, ибо пристрастие к приспособе может сыграть злую шутку в случаях:

1. Рекурва
2. Переменный угол спусков
3. Переменная толщина клинка(бланк, шлифованный на клин), и это ещё не все пункты, только основные.

Вообще, сам будучи клиночником, не могу не пожелать успехов в этом весёлом деле))))

Спасибо за совет. Мне тоже приходила мысль, что надо и так и так уметь работать. Кстати, как более опытный товарищ, подскажите пожалуйста, а ленты какие бы посоветовали? Которые заказал изначально VSM живут с ресурсом одна лента-один нож, что мне кажется ну как-то совсем уж перебор.

Спасибо за хорошие советы. Обязательно попробую.

Если бы делал шурупы – было бы интересно и пользы больше!

P.S. Любителям ножей нужен психолог и психиатр! Это тяжелая болезнь.

Процесс создания

Решил запилить короткий вариант видео в 1 минуту процесс создания кухонного ножа “Inoshishi”

Это первый опыт записи, поэтому прошу прощения, если что-то сделано немного криво)

Первый опыт работы

Добрый. Интересно смотреть на ножи, которые делаются сейчас, но ещё интереснее, как по мне, посмотреть: а с чего, собственно, начиналось?

Тут я опишу больше техническую часть, чем саму историю знакомства, формирования команды, и почему мы к этому пришли (может потом напишу, если будет интересно).

А начиналось все с этих малышей (привет тому, кто их забрал за прикольные марки. Если читаешь Пикабу, то Надеюсь ты их не просрал!)

Делали из старых напильников, которые нашли на ближайшей приемке. Помню, как за 10 рублей взяли их, и были счастливы, так как найти хороший советский напильник не так оказалось легко на тот момент (сейчас я могу достать почти любую сталь, но тогда познания были не те). Но даже за них пришлось бороться с каким то мужиком бомжеватого вида. Напильники нам удалось отвоевать, но мужик жестко отомстил: он забрал последнюю наковальню за 500 рублей. До сих пор обидно.

Вот такие милашки))

Но разумеется, сделать клинок невозможно, если нет инструмента. По-этому пришлось потратиться и купить б/у шлифовальный станок, типо такого:

Сейчас я понимаю, какой это был кошмар. Это как делать педикюр медведю, вооружившись пилочкой для ногтей.

Но тогда это была радость. И для колхозно-дружеского коллектива, где главный ресурс, а именно: время, энтузиазм и пиво были в избытке. И этого хватало.

Термичили все это добро также, как и все: по-бомжатски, но с большой долей изобретательности.

Фотку взял из интернета, так как уже давно этого хлама нет, но идея такова: строительный фен для раздувания, мангал и песок как основа, а сверху прикрывалось все добро кирпичами. Температуру поддерживали с помощью каменного угля.

Так, Гриндер есть, материал есть, горн есть, ну и всякие мелочи, типо болгарочки, тисков и надфилей лежало у меня в гаражике в кооперативе (где все и начиналось).

Это был фурор. Я и мой товарищ поняли, что появилась искра. Я вообще никогда не был фанатом ножей, относился к ним, как относятся к инструментам (типо молотка или отвертки). Но тут я проникся духом авантюризма, изобретательности и работы руками.

Гордый и довольный, я сделал первое объявление на Ганзе и. меня обосрали.

Не, мне не просто сказали, что я – чмо, и что моя мать должна писать заявление, что совершила преступление, дав мне зелёный свет при рождении. Меня ОБОСРАЛИ КОНКРЕТНО. Столько дерьма полетела в мою сторону, что я обомлел.

Будь я хоть немного морально слабее, то сломался бы сразу. Но спасибо ребятам, которые меня тогда обосрали: я разозлился и дал себе слово, что преуспею им назло. Такой я человек.

Я понял, что напильником никого не удивлю, и нужно искать что то получше.

Мой товарищ был опытнее меня, и он предложил взять старую советскую рессору, что собственно мы и сделали.

Пошли на ту же приемку и нашли рессору от москвича, которой лет 30 было. Долго пыхтели, зачистили болгаркой и сделали первый уже НОЖ.

Читайте также:  Оборудуем лифт в погребе

Это был уже наш личный триумф. Не клинок из напильника, а настоящий ТЕСАК, которым можно было замечательно рубить.

Я выставил его уже в паблике ВК, и ко мне постучался клиент. И купил его тогда за 2100 рублей. Боже, как я был тогда рад. Я чуть в штаны не надудел от радости. Но это лишь пол пути: клиент должен ещё оставить отзыв. И, неделю спустя, я получаю первый хороший отзыв.

Все, моя судьба предрешена. Я в тот момент понял, что это меня радует. Что это приносит мне удовольствие. Ни аренда, ни аналитика, а запах масла, вид горячей стали и честный труд.

Я сказал своему товарищу, чтобы он бросал свою работу продавцом паркетов, а я сам взял часть накопленных денег, которые я держал до последнего в надежде, что смогу с ними что то сделать. Сумма была маленькой, очень маленькой, так как я ещё не до конца был уверен, но тогда – это был тот самый рывок. Купили нормальный Гриндер, недорогой газовый горн, небольшую приспособу для дрели, и всякой мелочи. В общем и целом (с небольшим ремонтом в мелком помещении и закупкой материалов первичных) вышло на 185 тысяч.

Вот наша старая мастерская (тут уже муфелка появилась и неплохой сверлильный станочек из Леруа)

Сняли помещение под лестницей у мужика, который держал небольшой магазин сантехники. Спасибо ему большое, потому что сдавал реально за копейки, хоть и жалкие 7.5 метра).

Первое время я обеспечивал все из своего кармана и был вторым мастером (все деньги с аренды шли на ЗП товарищу и покупку материалов), но дело все-таки пошло.

И вот прошло уже два года, но именно первые два месяца были особенно красочными. Куча новых знакомств, новых знаний, умений, падений и побед. И из колхозного дуэта мы превращаемся в большую команду, которые могут и будут делать много разного.

А вот парочка наших работ напоследок.

Пока на этом все. Если интересно послушать ещё – пишите, может, у вас вопросы. С радостью отвечу.

Мир Всем, бразерс!

Моя мастерская

После моих прошлых постов про козлистых клиентов было много просьб скинуть что-нибудь о производстве ножей.

По-этому решил немного рассказать про некоторые этапы создания (не все, так как времени мало и снимать полноценный репортаж очень трудно), но частично я рассмотрю все в конце концов.

Если Вам не интересны ножи, мастерские, вам пофиг на меня и мою историю, вы ненавидите все прекрасное и хотите вонять: у вас грустная жизнь, и почитать будет не лишним.

Самый главный инструмент в ножевом деле – это ГРИНДЕР. Он выполняет до 70% всех функций: от снятия спусков до финишной обработки рукояти.

По сути, он также необходим, пила и молоток для столяра.

На фото наш самый младший мастер, который работает пол года. Далее принцип его работы показан на видео:

Сам аппарат достаточно прост: на огромной скорости двигается абразивная лента, которая снимает необходимый слой стали. Не буду вдаваться в подробности что и как, так как в интернете миллион статей и видео. Конкретно на видео сам процесс снятия спусков под определенным углом.

А тут уже обработка поверхностей, чтобы в палец не врезалась всякая срань, и ножик был приятен на ощупь 🙂

Далее хочу похвастаться своей личной гордостью: ПЛОСКОШЛИФОВАЛЬНЫЙ СТАНОК!

Настоящий советский плоскошлиф. Сейчас их можно купить новые, хоть они и стоят как хорошая квартира. Однако советский плоскошлиф – это особое удовольствие. Его монументальность и вечность вселяют уверенность, что это с*кин сын переживет меня и множество зим после меня. Настоящая рабочая машина. И таких с каждым годом все меньше и меньше. Тем более в хорошем состоянии. Этому – 30 лет, а пашет, словно вчера из под маминой сиськи ушел.

Зачем он нужен? Для очень многих вещей, но главное – шлифовка с точностью до микрона. Это позволяет на выходе получать очень притягательные на ощупь и приятные на вид товары.

И на выходе получается такая лапочка.

Кстати, в принципе, такое делается и на гриндере, но требует в разы больше времени и ресурсов.

Теперь поговорим о фрезерном. Трудно себе представить мастерскую, без Фрезерного станка.

Фрезерный станок в мастерской – это как хорошая жена дома: будь к нему ласков, уделяй внимание, периодически крути его сложные механизмы, а он взамен будет мурлыкать и сделает твою жизнь праздником.

На нем можно делать практически ВСЕ: шлифовка, сверление, фрезеровка, гравировка и т.д. и т.п. Без него мастерская не может быть таковой.

Невозможно передать всех его возможностей даже одним постом, по-этому предлагаю посмотреть в инете, если кому интересно.

Пока на этом все, вот парочку ножей, которые сделали сегодня:

Клинок для складня из Нержавеющего дамаска. Очень крутая сталь, помимо красоты обладает рядом характеристик, которые не могут достичь ни порошковые, ни дамаск, ни тем более углеродистые.

Такие вот ножны из Кайдекса. Раньше делали вручную, но (Слава тебе Хоспади) купили ЧПУ и сильно улучшили их форму.

А вот сам клинок. Сделан из отличного порошка RWL-34, главный секрет которого в том, что делается он в Швеции, а Шведы любят hard metal. Тем более порошковый. Гравировка сделана нами также на ЧПУ. Хвала ЧПУ.

А вот кухонник с нашим художественным травлением из старой-доброй, как бабушкины пирожки, D2. Люблю эту сталь.

На рукояти использован мореный дуб, мозаичные пины (такие красивые штучки) и в качестве больстера – макуме из меди и мельхиора. Такой красивый узорчик.

На этом пока все. Дальше постараюсь выставить что-то про термичку, про сам ЧПУ фрезер, про стабилизированную древесину.

По-этому, если интересно, оставайтесь на связи.

Пост создавал чисто для ознакомления, но я знаю, что будут писать, по-этому для особо страждущих – Vasverblades.

Но прошу не писать мне: хочу нож, чтобы рубить гвозди, ковырять в зубах медведя и быть на районе самым крутым. Это бесит. Это не про меня.

Танто Oblivion

Добрый день господа!
с вами мастерская vasverblades.

Клинок – шведский нержавеющий Дамаск (Damasteel)
Рукоять – гибрид из шишки и бивня мамонта + мокуме ганэ собственного изготовления
Кдинок 128Х25Х3.8mm
Рукоять 130mm
HRC 62

Давно ничего не выкладывал. Буду потихоньку исправляться. Тем более с карантином дел поубавилось.
Дизайн ножа обыгрывает тему жизни и смерти, а также то что лежит между ними и вне. Помимо очевидной игры цвета (черный/белый/серый), мы подчеркнули замысел ещё и выбором материалов. Если шишка символизирует начало жизни, то бивень вымершего мамонта – ее неминуемое завершение. Вроде на этом было все (не поэт я, нет, не поэт), однако когда нож дошел до адресата (Вашингтон), девушка купившая его восхитилась нашим выбором стали: “. и серый клинок продолжает идею! Серая, не знающая коррозии сталь! Равнодушная ко времени и смерти как таковой! И мне нравится, что, будучи обработанными эпоксидкой, шишка и бивень так же “замерли”!”
Таким образом вышло, что у ножа гораздо больше смысла чем мы изначально планировали.) Таково искусство.
В общем, надо сказать что американцы в целом очень благосклонны к подобным задумкам и любят когда эту задумку можно расписать на несколько абзацев, а то и страниц. Когда только начинал делать изделия, то эти ребята недоумевали почему у наших топовых работ нет “истории”. Теперь стараюсь соответствовать ожиданиям.

Изготовление ножа в домашних условиях

привет всем любителям ножей, и тем кто любит что либо изготовить своими руками! дело в том, что один мой очень хороший друг на Фишках, привёз мне из прекрасного города Казань заготовки для ножей и деревяшки для рукояти. вот я ему и решил сделать подарок.
далее – более менее постараюсь рассказать чем и как я делал нож.

вот что я имел на момент для изготовления ножа : две кованные заготовки стали 95Х18 (закалённые, твёрдостью 61) и три пластины стали D2 без термической обработки. выбор был сделан в сторону кованной стали 95Х18.

наносим контур ножа и делаем начальную слесарную обработку

для более точной окантовки спусков я использую вот такую приспособу

вот так она выглядит, с помощью винта можно менять угол наклона.

далее, со всей этой конструкцией делаем спуски на ленточном гриндере

далее “протираю” спуски алмазной пластиной на 1000 грит

ну вот уже и снял крупные “ошибки” (моих, а не гриндера). )))

вот такую насадку на шуроповёрт я использую для дольнейшей шлифовки клинка.

этап следующий : на помощь приходит дремель .

вот что у меня получилось, отражение от клинка.

ну что, приступим к рукояти.

склеиваем при помощью такого устройства.

первичная обработка по плоскостям.

ну вот и итог.

изначально я имел кусок сломанного своего клинка (первого) над которым провёл жёсткий краш тест, не выдержал.

другая моя работа.

вот ещё несколько моих работ. некоторые фото сделаны на промежуточной стадии

одни из первых клинков.

вот сегодня обозначил свою дальнейшею задумку.

Как сделать нож, автор Виктор Воронин, часть первая. Клинок

Подразделы категории

В данной категории нет товаров.

Как сделать нож, автор Виктор Воронин, часть первая. Клинок

Часть первая – изготовление клинка для ножа

(Вторую часть мастер-класса можно почитать здесь)

Всем доброго времени суток. В данном мастер-классе я подробно расскажу как сделать простой рабочий нож.
В качестве материала для клинка было решено использовать подшипник, который сделан из стали ШХ15

Сталь при правильной термообработке выдает очень неплохие прочностные и режущие характеристики, однако её главным минусом является склонность к коррозии. Сначала нужно распилить подшипник с помощью болгарки

Получаются вот такие две половинки

Далее переходим к ковке. Для этого я собрал простенький горн из нескольких кирпичей, трубы и улитки для поддува

Кладем наши половинки в горн, включаем поддув и ждем пока они нагреются до необходимой температуры

Когда металл нагреется до ярко оранжевого цвета, в первую очередь его необходимо выпрямить

После выпрямления половинки подшипника на ней остается желобок

Продолжаем ковать, чтобы избавиться от него и получить ровную полосу

В итоге получаем вот такие поковки

Для того чтобы металл стал мягким и легче обрабатывался делается отжиг. Для этого поковки нагреваются до закалочной температуры (примерно 850 градусов)

и закапываются в угли, оставаясь остывать вместе с горном до полного остывания

На следующий день я достал из горна уже остывшие поковки.

Для этого ножа я не рисовал никаких эскизов, поэтому приблизительную форму будущего клинка я нарисовал сразу на поковке

После вытачивания желаемой формы клинка на гриндере

с помощью напильников я выравниваю плечики клинка

Далее делаются углубления в хвостовике клинка для лучшего сцепления с рукоятью. Получаем такую заготовку

Читайте также:  Оригинальная композиция 3-х бра в виде котов или светильники своими руками

Теперь необходимо разметить границы будущих спусков с помощью штангенциркуля и маркера

Закрепляем клинок в приспособлении для выведения спусков

и делаем черновые спуски

Чтобы клинок не повело при закалке необходимо оставить толщину клинка на месте режущей кромки не менее 1 мм.

Переходим к закалке, но для начала надо сделать несколько циклов нормализации для того, чтобы сталь приобрела мелкозернистую однородную структуру. Чтобы сделать нормализацию, нагреваем клинок до закалочной температуры и даем ему остыть на воздухе

Повторяем данную процедуру 3 раза. В качестве охлаждающей среды при закалке я использую отработанное масло. Чтобы скорость охлаждения была оптимальной масло нужно подогреть примерно до 60 градусов. Для этого нагреваем кусок арматуры

и погружаем его в масло

Чтобы перестраховаться от поводок клинка после закалки я использую тиски с двумя стальными пластинами

Теперь переходим непосредственно к самой закалке. Нагреваем клинок до температуры примерно 850 градусов и быстро погружаем его в масло

Подержав клинок несколько секунд в масле, я зажимаю его между стальными пластинами и жду пока он полностью остынет

Вытаскиваем и смотрим – нет ли поводок

Далее проверяем удалась ли закалка, для этого берем стеклянную бутылку и царапаем ее

Если клинок уверенно царапает стекло, значит закалка удалась, и его твердость более 60 единиц. Чтобы клинок не был хрупким и не рассыпался как стекло при первом же падении необходимо сделать отпуск. Для этого я использую обычную духовку. Выставляем температуру в духовке 180-200 градусов и кладем туда клинок на 1 час. Следующий этап изготовления ножа – чистовое снятие спусков. Закрепляем клинок в приспособлении и приступаем к работе

Сначала обрабатываем грубой лентой

Далее шлифуем спуски более мелкозернистыми лентами , заканчивая лентой Р600. Получаем вот такой готовый клинок

Теперь приступаем к изготовлению больстера. Отпиливаем заготовку от прутка квадратного сечения.

потом распиливаем ее пополам

и обтачиваем на гриндере до необходимого размера

Получаем вот такую заготовку

При помощи штангенциркуля делаем разметку

Далее с помощью керна и молотка намечаем места в которых надо просверлить отверстия

Зажимаем в тиски и сверлим

Берем пробойник, который я сделал специально для этого, и соединяем несколько отверстий, чтобы в них мог пролезть надфиль

Надфилем аккуратно растачиваем отверстие до нужного размера, постоянно проверяя, чтобы не сточить лишнее

Заготовка для больстера готова

Теперь надо ее надеть на клинок. Делаю я это следующим образом: зажимаю в тиски дубовый брусок и втыкаю в него клинок, потом надеваю больстер на сколько это возможно, далее надеваю сверху ещё один больстер, в котором проделано большое отверстие, чтобы он подходил ко всем клинкам, он нужен для того, чтобы принимать все удары на себя и наш больстер не повредился. Потом я надеваю сверху всего этого стальную трубу и набиваю больстер несильными ударами

Самодельный держатель для заточки ножей на гриндере

Очень часто заточку ножей выполняют на гриндере. Однако держать нож в руках — неудобно, да и небезопасно (можно получить травму).

Поэтому автор предлагает использовать держатель для заточки ножей. Сделать его можно своими руками из металла.

Первым делом из листового металла вырезаем две одинаковые по размеру пластины прямоугольной формы. Далее нам потребуются втулки из стальной круглой трубы и болты.

Шляпки болтов отрезаем (можно использовать шпильки), и затем делаем две петли. Привариваем их к металлическим пластинам.

Далее из листа металла необходимо будет отрезать две заготовки в форме полукруга. Разрезаем их пополам, и получаем четыре кусочка. Привариваем их по краям металлических пластин.

Основные этапы работ

На следующем этапе в приваренных кусочках вырезаем пазы и сверлим отверстия. К отверстиям (с внутренней стороны дужек) привариваем гайки и вкручиваем в них рым болты.

После этого берем еще два рым болта, и отрезаем у них резьбовую часть. Затем привариваем кусочки удлиненной гайки.

Далее вырезаем в металлической пластине два паза, вставляем болты и фиксируем их гайками. Приспособление собрано, и можно приступать к работе.

Подробный процесс изготовления самодельного держателя для заточки ножей на гриндере смотрите на видео ниже. Идеей поделился автор YouTube канала go tv.

Печь для сжигания мусора на даче своими руками

Классный стол на колесиках из цельного куска дерева

Информационно-развлекательный интернет журнал

Лабуда – это агрегатор всех значимых событий и актуальной информации. Если вы хотите быть в курсе последних новостей, которые далеко не всегда можно отыскать на страницах популярных новостников, найти нужную вам информацию или просто отдохнуть, то Лабуда — это ресурс для вас.

Копирование материалов

Использование любых материалов, размещенных на сайте Labuda.blog, разрешается только при указании прямой индексируемой ссылки (гиперссылки) на копируемую страницу сайта Labuda.blog. Ссылка обязательна вне зависимости от полного либо частичного использования материалов. Некоторые авторы могут запрещать копирование своих материалов предупреждением в конце статьи.

ВНИМАНИЕ! Мы не разрешаем, сторонним ресурсам, встраивать ссылки на файлы-изображения размещенные на нашем хостинге. Все изображения защищены от хотлинка. Обычное копирование с сохранением изображений на сторонние ресурсы разрешается!

Правовая информация

Уважаемые авторы, помните, размещаемые вами публикации, не должны нарушать законодательство Российской Федерации и авторские права сторонних ресурсов.

*Экстремистские и террористические организации, запрещенные в Российской Федерации и Республиках Новороссии: «Правый сектор», «Украинская повстанческая армия» (УПА), «ИГИЛ», «Джабхат Фатх аш-Шам» (бывшая «Джабхат ан-Нусра», «Джебхат ан-Нусра»), Национал-Большевистская партия (НБП), «Аль-Каида», «УНА-УНСО», «Талибан», «Меджлис крымско-татарского народа», «Свидетели Иеговы», «Мизантропик Дивижн», «Братство» Корчинского, «Артподготовка», «Тризуб им. Степана Бандеры​​», «НСО», «Славянский союз», «Формат-18», «Хизб ут-Тахрир».

Как я товарищу нож рукожопил – делаем нож на коленке

Здравствуйте, уважаемые однофорумчане!
Пост о создании ножа, 16 фото.

Познакомился на нашем сайте с очень хорошим человеком в одной из тем. В результате общения выяснилось, во-первых, что я люблю ножи и, как хобби, делаю их для знакомых, во-вторых, что товарищ рыбак. И решил я ему сделать нож, пусть и не заводского качества, зато от чистого сердца.
Взял полотно пилы из так называемого “быстрореза”, обсудил с товарищем примерный эскиз и приступил, помолясь.

Из полотна, при помощи болгарки и такой то матери, вырезаем основной контур заготовки.

Потом на точильном станке снимаем остатки излишеств, оставляя запас в миллиметр, на всякий случай

Полотно быстрореза покрыто защитной окисью и промаслено, надо снять всю эту грязь. К тому же есть небольшие каверны, нам от них необходимо избавиться. Начинаем шлифовать наждачной бумагой, запасясь терпением

Долго ли, коротко ли, получаем чистую от окисла и масла поверхность, но каверны ещё на месте

Выглаживаем всё это дело ручками, ибо гриндера ещё нет и долго не предвидится. Поверхность клинка начинает зеркалить, но дыры. эх.

Спустя недели две, работал в свободное время, вечерами в основном. Каверны ушли и я перешёл на полировку клинка. Полировал алмазными пастами, нанесёнными на лист офисной бумаги. Получили зеркало

Ещё один ракурс, просто ради интереса

Теперь можно было протравить заготовку, что бы не ржавела. Изготовление носило стихийный характер 🙂 Получилась матовая поверхность, плёнку окисла пропитал маслом

Травил нож и потому, что товарищ рыбак, будет частый контакт с водой, ну и не бликует 🙂
Дальше из неизвестного белого, мягкого металла вырезал заготовку больстера. Это та часть, которая находится между самим клинком и началом рукояти. Предназначена для защиты рукояти от того в чём нож будет работать. Кровь, жир и прочие прелести рыбацкой кухни. Саму рукоять сделал наборной из бересты. На хвост приварил шпильку, к ней сделал, всё из того же белого металла, тыльник с резьбой. Тыльником береста упрессовывалась.

После сборки, ручка была погружена в кипяток, что бы быреста размягчилась и лучше прилегала друг к другу. Несколько раз нож изымался из кипятка и металлическая пята подкручивалась на шпильке, усаживая бересту плотнее.
После высыхания, берестяной брикет стал практически монолитным, за счёт выделения из коры дёгтя, листики склеились между собой. Ножом снимается лишнее, придаётся первая форма

Ножом строгать не собирались, потому в прочности рукояти я уверен. Нож для реза. Быстрорез довольно хрупок на излом

Дальше рукоять приводилась к форме наждачной бумагой. Больстер и тыльник потеряли лишнее. Решено было сделать ножны из кайдекса. Пластик такой, формируется при нагревании, а после остывания держит форму.

Рукоять не до конца шлифованая

Промежуточная съёмка ножа, думалось, может быть что-то изменить.
Было решено снять ещё немного с больстера, что бы меньше походил на гарду и было удобнее держать нож для мелких работ.

В итоге получился вот такой комплект

Добавлено в 19:51

Цитата (SevaLamerson @ 3.07.2015 – 22:49)
Зачем так полировать?
Нож ценен не за зеркальную блестючесть, блеать!

Полировать так, что бы окись легла ровнее.

Подобие клипсы и сам дом для ножа разъёмные.
Товарищ недавно выкладывал отчёт о повторном травлении ВОТ ТУТ

очень хрупкий нож получается из этого материала, боится малейшего удара

мне больше нравится вот этот вариант

у меня Р6М5К5. отлично режет. причем все подряд. гвозди не режу, в стены не кидаю. это да. но разделывает все, включая кости на раз-два.

Добавлено в 00:24

ручаешься за него?

Цитата (1Reason1 @ 3.07.2015 – 19:53)
очень хрупкий нож получается из этого материала, боится малейшего удара(

нужна термообработка, чтоб снять хрупкость.
если резать – отличный нож, однако консервную банку я б уже не стал вскрывать, да и точить его еще тот гемор 🙁
а работа сама по себе – отличная! особо по вкусу рукоять из бересты.
дальше полировки клинка никогда не заходил – ленивый:)

Джентельмены, Вас ждет вторая серия!

На одном из сайтов, торгующих материалами для ножеделов. Не рекламы ради, информации для: НОЖИНСК, по моему

Добавлено в 20:23

Человеку это стоило нескольких брусочков древесины, отправленных мне по почте

Добавлено в 20:25

Спасибо за тёплые слова. У нас сильно не разгуляешься в плане хобби, городок небольшой, развлечений мало. А ножи – это болезнь, в хорошем смысле этого слова. С детства люблю инструмент, а ножи особенно

вот такую штуку уже сколько лет использую на рыбалке и ничего другого не надо

он правда больше в разгрузке висит

а вот этот на постой со мной на рыбалке

Добавлено в 20:22
а вообще конечно ТС знатно помудохался, за что уважение ему

В хвостовике сделал вырез, перевёрнутый ласточкин хвост. На шпильке, нужной длины, сделал ответную часть. После совмещения деталей прихватили сваркой у знакомого в гараже

Добавлено в 20:50

А чем сверлил отверстия?

ТС- молодец. Никого не слушай и делай ножики, сталь быстрорежущая- хорошая штука, только лезвие боится боковых нагрузок, если лезвие держать ровно, то заточки хватит на долго и сколов не будет. а гвозди ножами не рубят. Я сам время от времени делаю ножики из таких полотен.

Сейчас доделываю вот этот – Х12 кованая, отверстия сверлить после ТО заебся)

Ссылка на основную публикацию