Технология выкладывания керамической плитки

Укладка плитки в ванной

Как правильно класть плитку в ванной

Для начинающих мастеров нужна пошаговая инструкция для правильной укладки плитки в ванной. Технология монтажа не слишком сложна, поэтому даже новичок, соблюдая рекомендованную последовательность действий, сможет красиво уложить кафель на пол и стены.

Как выбрать плитку для ванной

Перед началом работ составляется план раскладки кафеля. Важен выбор дизайна. Проста в укладке плитка среднего размера, имеющая квадратную форму. Сложнее правильно класть мозаику, включающую много небольших элементов двух и более цветов и форм.

Размер и тип

Сейчас выпускается плитка разных размеров. В продаже есть мозаика, отдельные элементы которой достигают 3х3 и 5х5 см. Есть и более крупные варианты мозаичного кафеля. Такая маленькая плитка требует тщательной подготовки стен и пола. Ее укладка сложна и занимает больше времени.

Плитка-мозаика достаточно сложна и требует больше времени для укладки.

Изготавливается и крупногабаритная плитка, но не каждый новичок может справиться с ее укладкой. Крупные элементы легче повреждаются. Кроме того, их сложнее резать. Лучше всего использовать такую плитку в больших ванных комнатах, чтобы на стенах и полу помещалось как можно больше целых элементов.

На стены удобно укладывать прямоугольную плитку размером 40х60 см. Такой кафель укладывается вертикально. Его можно скомбинировать с тонкими элементами, которые используются для формирования разделительных линий. На пол в ванной легче положить элементы размером 60х60 см.

Блестящая или шероховатая

В продаже есть как глянцевые, так и шероховатые варианты. Гладкую блестящую плитку легче мыть, но при этом на ней видны даже небольшие отложения водного камня и другие загрязнения, поэтому такому покрытию требуется тщательный уход. При увлажнении она становится скользкой. Кроме того, данное покрытие отражает свет, что не всегда уместно.

Лучше положить в ванной шероховатую плитку. Благодаря особенностям ее верхнего слоя, она меньше пачкается и не становится скользкой. Шероховатый керамогранит рекомендуется укладывать на пол. Есть возможность сочетания глянцевого и шероховатого покрытий.

Фактура, цвет и рисунок

Сейчас выпускается плитка разных оттенков и фактуры. Есть немало видов кафеля, имеющего как рельефную, так и гладкую поверхность. Существуют модели с рисунком в виде растительных орнаментов или абстракции. Поступает в продажу и декор, имитирующий натуральные материалы, в т. ч.:

  • кожу;
  • бетон;
  • сланец;
  • гранит.

В ванной комнате кафель может быть рельефный.

Часто в ванной устанавливают плитку нескольких цветов, разделяя ее линией кафеля других размеров и стиля. До середины стены укладывают элементы темно-коричневого оттенка. Для разделительной линии можно использовать удлиненные элементы бежевого цвета с коричневым орнаментом. Стена с середины до потолка покрывается бежевым материалом. Возможно сочетание образцов других цветов. И на фото, и в жизни такой дизайн выглядит аккуратно.

Затирка

Декоративное покрытие в ванной подвергается влиянию влаги. Попадание воды под кафель приведет к образованию грибка и отклеиванию элементов. Для недопущения этого важно правильно заделать швы. В ванной комнате не рекомендуется использовать дешевую затирку на основе цемента. Она быстро трескается при частых контактах с водой.

Лучшими считаются двухкомпонентные составы на основе эпоксидной смолы, отталкивающие воду и не меняющие оттенок. На них не влияют химические вещества и грибок. Цвет состава подбирается по самому темному оттенку. Нужно сразу приобрести необходимое количество затирки для швов (калькулятор поможет рассчитать, сколько материала потребуется в работе).

Способы раскладки

На полу и стенах ванной элементы декоративного покрытия можно располагать несколькими способами. Есть простые методы монтажа, которые позволяют быстро уложить кафель в геометрически правильных помещениях. При наличии опыта можно использовать сложные схемы укладки. Желательно заранее разложить плитку с учетом пространства для швов.

Прямой способ укладки наиболее прост. Он предполагает укладку элементов ровными рядами параллельно полу. Таким способом можно уложить и прямоугольный, и квадратный кафель. Новичкам рекомендуется этот порядок укладки.

Способы укладки кафеля в ванной комнате.

Относительно просто покрыть стены и пол плиткой, используя схему кирпичной кладки. В этом случае каждый второй ряд монтируется со смещением в ½ элемента. Данный способ больше подходит для прямоугольных элементов. Главный недостаток схемы — необходимость нарезки плитки. Это увеличивает расход материала.

Вариант укладки кафеля по диагонали более сложен в исполнении. Он предполагает монтаж элементов под углом 45° по отношению к линии соприкосновения пола и стен. Чаще эта схема используется для обустройства напольного покрытия, но может применяться и для стен. Таким способом монтируется квадратная плитка. Лучше подходит эта схема для ванных комнат больших размеров, где будет видна панорама пересечения линий. Метод укладки требует нарезки элементов. Из-за увеличения отходов повышается конечная цена.

Для получения необычного покрытия часто выполняется модульная кладка. Используется квадратный кафель 2 размеров разных цветов. Таким образом, выкладывается сложный геометрический рисунок. Сложность заключается в необходимости учета размеров швов.

Как правильно рассчитать количество плитки

Сначала нужно выбрать дизайн плитки. Необходимо записать ее размеры. После этого можно приступать к расчету. Выполняются замеры каждой стены, и определяется расположение ванны, унитаза и раковины. Делается развернутый план комнаты. Каждая стена прорисовывается на отдельном листе. При этом нужно соблюдать масштаб. Это позволит определить количество элементов, необходимых для оформления каждой стены с учетом швов.

План поможет точно определить количество подрезанных элементов. Их нужно располагать так, чтобы они были наименее видны. Развернутый план помогает определить точное количество плитки. К получившемуся числу нужно добавить 10%. Запас нужен, т. к. при нарезке кафель может раскалываться неправильно.

Как уложить плитку в ванной своими руками

Соблюдая простые правила, можно выполнить все этапы работы самостоятельно. Сначала нужно подготовить ванную комнату и купить инструменты и материалы. Обязательно выполняется демонтаж старого покрытия. Перед укладкой плитки необходимо выровнять стены и пол. Желательно обустроить дополнительную гидроизоляцию. После этого можно приступать к укладке покрытия.

Подготовка помещения

Ванную необходимо подготовить к будущей укладке плитки. Из помещения выносятся мебель и декор. Следует перекрыть подачу горячей и холодной воды. Желательно аккуратно снять полотенцесушитель, раковину и унитаз. Под ванной необязательно укладывать материал, поэтому ее можно не трогать. После этого приступают к демонтажу старого покрытия и подготовке стен и пола.

Перед тем, как приступить к укладке кафеля в ванной комнате, необходимо перекрыть горячую и холодную воду.

Инструменты и материалы

Кроме плитки, требуется приобрести ряд строительных материалов. В первую очередь подбираются составы для выравнивания стен и пола. Нужно купить также смеси для монтажа плитки. Необходимо тщательно изучить руководство, прилагающееся к ним. Есть специальный клей для керамической, керамогранитной и других видов плитки. Нужно приобрести грунтовку и гидроизоляцию. К необходимым инструментам и расходным материалам относятся:

  • строительный уровень;
  • зубчатый шпатель;
  • емкости для приготовления растворов;
  • миксер;
  • плиткорез;
  • болгарка;
  • корундовый брусок;
  • стартовые металлические профили;
  • ветошь;
  • крестики;
  • шпатель;
  • алюминиевое правило;
  • угольник;
  • резиновый молоток;
  • лазерный нивелир;
  • резиновый шпатель для затирки швов;
  • кисть;
  • валик.

Потребуются также пылесос и пакеты для строительного мусора. Нужно подготовить перчатки, защитную маску и рабочую одежду.

Демонтаж старого покрытия

Укладка плитки не выполняется на старое покрытие. Если на стенах есть кафель, его нужно удалить перфоратором. Аппарат используется в ударном режиме. Инструмент заводится под нижний край одного из элементов.

Удаляются плитка, клей и плохо прикрепленная штукатурка. В стороны могут разлетаться осколки кафеля, поэтому нужно принять меры предосторожности: надеть перчатки и защитные очки.

Если стены покрыты краской, ее следует убрать. Для этого подойдет болгарка со специальной насадкой. В местах, где старое покрытие достаточно сильно крепится к стене, можно использовать долото и молоток.

Стены и пол тщательно очищаются от пыли и грязи жесткой щеткой, а также с помощью пылесоса. После этого из ванной выносится весь мусор.

Выравнивание поверхностей

Выравнивать поверхности нужно штукатурной смесью. Гипсокартон применять в ванной не следует, т. к. он плохо переносит повышенную влажность. Сначала выравнивают потолок и стены. Поверхности предварительно обрабатывают грунтовкой. Используя отвес, определяют отклонение от вертикали. С применением строительного уровня фиксируют направляющие маяки.

Применение направляющих маяков.

После этого готовится штукатурный раствор. Сначала его короткими резкими движениями набрасывают на стену с помощью ковшика. Слой штукатурки должен быть не более 2-3 см. После этого выравнивают поверхность правилом по маякам. При этом не следует слишком надавливать на направляющие. Нужно снять лишний состав. Особое внимание уделяют формированию углов. Они должны быть прямыми (90°). Оставшиеся неровности затирают полутеркой.

Когда стены будут выровнены, с помощью лазерного нивелира нужно сделать метки на нижней части стен, по которым будет выполняться выравнивание пола. Лучше использовать самовыравнивающийся состав. После этого заливается стяжка пола. Когда штукатурка и стяжка высохнут, можно приступать к гидроизоляции.

Правильная гидроизоляция

Для гидроизоляции пола и стен ванной комнаты лучше использовать проникающую смесь. К таким составам относятся:

  • «Лахта»;
  • «Пенетрон»;
  • «Изопрон»;
  • «Гидросмайл».

Как класть плитку на стену в ванной

Кафель – самый распространённый отделочный материал для влажных помещений. В некоторых случаях хозяева квартир делают ремонт своими силами, укладка керамической плитки – одна из сложных процедур. Рассмотрим, как выполнить эту работу правильно.

Инструменты

  • Шпатель с прямой кромкой нужен для нанесения клея на поверхность керамики.
  • Шпатель-гребенка позволяет убрать излишки клея.

  • Резиновый шпатель для нанесения затирки на швы.
  • Чистые емкости для замешивания раствора.
  • Резиновый молоток (киянка) позволяет усадить плитку на раствор без повреждения поверхности.
  • Измерительные приспособления: рулетка, лазерный и пузырьковый уровни, отвес, правило.

  • Инструменты для резки: болгарка, плиткорез, стеклорез, кусачки по керамике

Выбор устройств зависит от сложности реза. В большинстве случаев удобнее обходиться плиткорезом. Болгарка – наиболее сложный инструмент в обращении для новичка, при ее использовании нужно обязательно использовать средства защиты рук, глаз и органов дыхания. К тому же из-за нее вырабатывается очень много пыли. Для криволинейных вырезов лучше использовать щипцы. Подробнее про резку кафеля читайте в отдельной статье

Выравнивание стен

Плитку можно укладывать только на ровные стены, в противном случае могут возникнуть проблемы. Кафель может отвалиться, на элементах с декором перепады будут особенно бросаться в глаза.

Как обнаружить неровности

Стена может визуально выглядеть ровной, из-за этого выравнивание не делают и сразу приступают к укладке плитки. На самом деле этот эффект обманчив, даже небольшие отклонения (более 5 мм) после облицовки будут заметны.

Чтобы выявить отклонения в стенах, следует обратить внимание на ряд моментов.

  • Углы должны быть прямыми или близкими к 90 градусам, отклонения усложнят укладки плитки на пол, возрастёт количество обрезков кафеля.
  • Проверка отвесом позволяет отбить вертикаль. Если стена имеет отклонения к низу по этой оси, то груз на веревке будет висеть на расстоянии от поверхности.
  • Прикладывание длинного пузырькового уровня – один из самых быстрых способов проверки. Если инструмент не ложится всей подошвой на основание, значит, стена имеет отклонения.

Дефекты

Иногда стена имеет ровную плоскость без отклонений, но на ней есть локальные повреждения. Перед укладкой все эти огрехи надо устранить. Дефекты часто связаны с качеством основания.

  • Кирпичная кладка перед приклеиванием плитки нуждается в оштукатуривании. Особое внимание нужно обратить на швы: подтеки раствора, отбитости и кляксы нужно устранить.
  • Для бетона характерны наплывы – их следует сбить перед выравниванием.
  • Если стена уже облицована старым кафелем, то в большинстве случаев рекомендуют его удалить, но допускается укладка на него.
  • В старой штукатурке нужно замазать трещины и простучать ее, чтобы выявить пустоты.

Про заделывание трещин в стенах можно прочитать в отдельной статье

Стоит ли удалять старое покрытие?

Демонтаж штукатурки или плитки занимает много времени, к тому же приходится решать проблему вывоза строительного мусора. Часто хозяева решают укладывать кафель на старую отделку, но тут есть опасность того, что отвалятся оба слоя.

Для решения этого вопроса стоит руководствоваться простым строительным правилом: в многослойных структурах адгезия должна уменьшаться ближе к наружному материалу. Если наружный слой имеет большую прочность на отрыв, то создается вероятность, что он упадет вместе с основанием.

В некоторых случаях материалы с высокой адгезией (цементно-песчаный раствор) теряет сцепление со стеной из-за нарушения технологии. В этом случае образуется воздушная прослойка между разными материалами. При простукивании звук у поверхностей с полостями отличается, в этом случае строители говорят, что штукатурка «бухтит» – адгезия материала снизилась. Если приклеить плитку на такую поверхность, то клей оторвёт основу.

Если стена окрашена масляной краской, то прочность ее сцепления с плиткой следует усилить. Обычно в этом случае не демонтируют все основание, а делают на нем насечки топором или другим прочным стальным инструментом.

Чем выравнивать стены?

В некоторых случаях неровности стены пытаются сгладить с помощью увеличения слоя плиточного клея. Это допустимо, если речь идет о небольших перепадах (2 – 4 мм). Недостаток в том, что плиточный клей дороже штукатурки, а утолщение слоя приводит к ухудшению адгезии. Рассмотрим основные способы выравнивания.

Штукатурка подходит для кирпичных, газоблочных и бетонных стен. Если перепады у стен больше 50 мм, то выравнивание штукатуркой считается нецелесообразным с экономической точки зрения.

Подробнее про выравнивание стен штукатуркой читайте в статье

Выравнивание гипсокартоном предполагает сооружение каркаса. При этом каждая стена забирает 5-7 мм от пространства комнаты. В ванной можно использовать только влагостойкий гипсокартон, также можно применять обшивку из ГВЛ или аквалиста.

Когда можно приступать к укладке плитки?

После завершения штукатурных работ нужно подождать, когда раствор наберет прочность. Обычно это занимает от одной до трёх недель. Все зависит от температуры и уровня влажности в помещении. Наиболее оптимальная температура – 20 градусов, понижение замедляет застывание.

Не рекомендуется форсировать процесс с помощью тепловой пушки или направленного света. Неравномерное высыхание приводит к появлению трещин.

Про ошибки при штукатурке стен читайте в статье.

Подготовительные работы

Перед началом укладки кафеля следует загрунтовать и гидроизолировать поверхности.

Гидроизоляция

В санузлах рекомендуется выполнять гидроизоляцию мокрых и влажных зон. Обработка бывает как полной, так и локальной. Также индивидуален выбор материалов: самый бюджетный вариант предполагает использование полиэтиленовой пленки, также могут применяться рулонные и мастичные составы.

Выбор схемы гидроизоляции зависит от конструкции дома. В панельных зданиях, где в ванной комнате не была демонтирована сантехническая кабина, можно не делать защитный слой для всех поверхностей. Подробнее про гидроизоляцию влажных помещений читайте в отдельной статье на сайте.

Грунтование

Эти составы должны улучшить адгезию клея к основанию. Выбор грунта зависит от характера основания.

  • Универсальный грунт обеспылит поверхность и незначительно снизит ее водопоглощение. Эти составы подходят для большинства материалов и не могут навредить.
  • Грунты, выравнивающие водопоглощение, нужны для пористых поверхностей. Они содержат 10% или более сухого остатка. После высыхания образуется защитная пленка, которая не даёт основанию вытянуть влагу из плиточного клея.
  • Грунты глубокого проникновения впитываются в поверхность и укрепляют ее. Такие эмульсии полезны для хрупких и сыпучих стен.
  • Бетонконтакт следует применять с осторожностью. Он упрощает нанесение цементных и гипсовых составов на гладкое бетонное основание, но это бывает не всегда полезно. Этот грунт состоит из вяжущего и абразивного наполнителя (кварца).

Изначально бетонконтакт предназначался для гипсовых штукатурок, он приклеивается к основанию и придает поверхности шероховатость. Благодаря этому гипс может зацепиться за поверхность. Для цементно-песчаных смесей такой грунтующий состав не требуется, так как они в процессе твердения врастают кристаллической решеткой в стену. Бетонконтакт препятствует этому процессу.

После нанесения грунтующего состава нужно дождаться его высыхания. В некоторых случаях средство наносят в несколько слоев. С особенностями применения надо ознакомиться в инструкции.

Раскладка

Важный этап, без которого нельзя начинать работы. Раскладка позволяет сразу продумать расположение всех элементов и свести количество обрезков к минимуму. Полезно предварительно планировать размещение кафеля на бумаге. Особое внимание уделяется линии примыкания стен к полу и потолку, а также углам.

Распределение элементов

Наборы плитки обычно объединяются в коллекции, это единая группа керамических изделий в одном стиле, которая представлена фоновыми элементами, бордюрами и кафелем с декором.

Можно выложить стену исключительно фоновой одноцветной плиткой. Такой вариант будет самым бюджетным, потому что фоновый кафель обычно самый дешевый в коллекции. Декор и бордюры лучше сразу располагать в таких местах, где они будут всегда видны. Размещать кафель с рисунком или узлом за душевой кабиной не имеет смысла. Также нужно следить, чтобы такую плитку не приходилось резать – обычно обрезанный декор всегда смотрится плохо, появляется ощущение случайности и непродуманности в интерьере.

Виды раскладок

По способу расположения раскладки бывают горизонтальными, вертикальными и диагональными. Все эти способы расположения влияют на рисунок и орнамент. Самый просто для новичков – горизонтальный способ, а при диагональном будет наибольшее количество обрезков.

Раскладку следует начинать с выведения ряда, для этого надо узнать, сколько целых плиток входит по длине стены. Обрезки меньше половины кафеля на углах смотрятся не эстетично, поэтому из полученного числа вычитаем одну плитку, остальные ровняем по центру. Так мы получим симметричную раскладку, а обрезки по краям будут больше половины плитки.

Этот способ связан с повышением расхода материалов, но есть другой метод раскладки, который строится на маскировке коротких обрезков. Их можно спрятать за стиральной машиной, душевой кабиной, подвесными шкафами. На внешних углах лучше всегда класть цельную плитку, короткие части оставлять на внутренних стыках стен.

Перед раскладкой рекомендуется проверить размеры помещения с помощью рулетки. Также не забывайте о швах (2-3 мм), которые тоже надо учитывать при расчетах.

Читайте также:  Способ закалки стали

При раскладке по вертикали у потолка лучше размещать цельную плитку, а обрезки укладывать рядом с полом.

Ход работы

Укладку плитки на стену в ванной комнате следует сочетать с другими отделочными операциями.

  • Измерение габаритов помещения
  • Раскладки плитки
  • Стяжка пола
  • Выравнивание стен
  • Установка опоры под второй ряд на стене и его укладка
  • Укладка последующих рядов
  • Монтаж напольного кафеля
  • Первый ряд на стене

Такой порядок работ обусловлен тем, что кладку плитки на стену начинают со второго ряда, а не с первого и делают его до отделки полов, но после стяжки. Первый ряд обычно обрезной и его выполняют после пола.

Опора под второй ряд

От пола нам нужно отмерить расстояние равное первому ряду. Обычно этот размер берут из раскладки. Если первый ряд будет цельным, а у потолка будут размещены обрезки, то к высоте плитки нужно прибавить размер швов и толщину напольного кафеля вместе с раствором.

На этой высоте нужно сделать горизонтальную отметку, для этого можно воспользоваться лазерным уровнем. По линии закрепляем опору под второй ряд, её можно сделать из деревянной рейки или из профиля для гипсокартона.

Если раскладка диагональная, то направляющую надо закрепить под углом 45 градусов к полу.

Приготовление плиточного клея

Клей делают из сухой смеси, перед замешиванием рекомендуется ознакомиться с инструкцией на упаковке. Для этого понадобится емкость и дрель-миксер. Все оборудование для приготовления клея должно быть чистым, так как частички старого раствора могут усложнить работы и испортить шов.

Нарушение консистенции плиточного клея является одной из распространенных ошибок, в статье на нашем сайте можно прочитать про другие недочеты при укладке кафеля.

Плиточный клей должен соответствовать влажностным и температурным условиям помещения. Для ванной комнаты предпочтительно использовать влагостойкий состав.

Укладка первого ряда

К работам приступают после высыхания грунтовки. Для нанесения клея потребуется шпатель обычный и гребенчатый, уровень и вспомогательные средства для установки одинакового размера шва. Клей можно наносить на стену, на саму плитку или на обе поверхности. Последний вариант используют при больших отклонениях в уровне стен (до 5 мм). Сначала раствор намазывают на поверхность, а затем излишки удаляют гребенкой.

По качеству основания подбирают зуб инструмента, 6 мм подходит для ровных стен, 8 мм – средний вариант, а 10 мм лучше использовать для поверхностей с неровностями. Если раствор наносят и на плитку, и на основание, то полосы от гребенки на разных плоскостях должны располагаться перпендикулярно (на стене – горизонтально, а на плитке – вертикально). Также крупные гребенки применяют для больших фрагментов кафеля.

Примеры неправильной кладки на «липухи»)

Избегайте круговых движений гребенкой, в этом случае клей распределяется по поверхности кафеля неравномерно: в углу его получается мало, а с противоположной стороны – много. Также избегайте кладки на «липухи».

СВП (система выравнивания плитки)

Чтобы шов везде имел одинаковый размер, используют разный приспособления: спички, крестики, СВП. Первый вариант часто применялся в советские годы, но сейчас подручные средства практически не используют. Крестики – самое доступное приспособление для выравнивания, они недороги и доступны. СВП (система выравнивания плитки) – более продвинутое устройство, оно позволяет не только выставлять одинаковую ширину шва, но и регулируют его глубину, что обеспечивает одинаковый уровень на всей поверхности стены.

После укладки плитку пристукивают и проверяют пузырьковым уровнем.

Подрезать плитку лучше после того, как все цельные элементы уже приклеены к стене. В этом вопросе неправильно ориентироваться на изначальную разметку, так как небольшие огрехи или неровности могут подвести.

Когда раствор схватился, но еще не высох до конца, нужно не забыть про две важные процедуры: извлечение крестиков и расшивка швов. Если не удалить системы выравнивания, то после застывания клея их будет трудно удалить и их часть даже может остаться внутри. Расшивка нужна, чтобы осталось место для затирки, эту процедуру можно сделать только, когда раствор еще не застыл.

Затирка швов

Сразу после приклеивания кафеля его поверхность моют, чтобы грязь не мешала затереть швы. Если этого не сделать, то отмыть засохший клей будет сложно. Швы заполняют специальным составом, фугой, она предохраняет межплиточное пространство от попадания влаги и разрушения. Смесь для затирки наносят резиновым шпателем, состав должен полностью заполнять углубление.

После завершения работ по затирке не забывайте отмыть ее с кафеля. Для этого можно воспользоваться моющим средством и губкой, но не используйте средство с красителями, потому что оно может изменить цвет фуги.

Подробнее про ошибки при затирке плитки читайте в отдельной статье.

Как сделать нож из диска циркулярной пилы своими руками?

  1. Рабочий инструментарий и материалы
  2. Приемы обращения с металлом
  3. Изготовление ножа
    • Закалка лезвия
    • Делаем ручку
    • Заточка ножа
    • Создаем самодельные резцы для резьбы по древесине
  4. Поэтапное руководство по созданию резца по древесине
    • Создание полуфабрикатов под лезвие для резца
    • Придаем очертание основным резцам
    • Заточка
    • Создание ручки для комфортной резьбы
    • Состыковка лезвия с ручкой
    • Монтирование венца
    • Шлифование лезвия

Кустарный нож из пильного диска циркулярки, ножовочного полотна по древесине либо из пилы по металлу будет служить много лет вне зависимости от условий использования и хранения. Поговорим о том, каким образом изготовить нож из стальных элементов заводского изготовления, что для этого потребуется и на что необходимо обратить пристальное внимание. Также расскажем, как сделать кустарные резцы для любителей резьбы по древесине.

Рабочий инструментарий и материалы

Сырьевым материалом для создания кустарного ножика может стать любой, бывший в употреблении, либо новый режущий компонент из каленой стали. В роли полуфабриката желательно применять пильные круги по металлу, по бетону, пильные круги маятниковой торцевой и ручных пил. Приличным материалом будет бывшая в употреблении бензиновая пила. Из ее цепи возможно отковать и изготовить лезвие, которое по своим свойствам и наружному облику будет ничем не хуже легендарных дамасских клинков.

Для создания ножа из диска циркулярки своими руками станет необходимым следующее оснащение и материалы:

  • углошлифовальная машина;
  • наждачный станок;
  • электродрель;
  • линейка;
  • молоток;
  • наждачка;
  • брусочки для затачивания;
  • напильники;
  • кернер;
  • эпоксидка;
  • проволока из меди;
  • фломастер;
  • емкость с водой.

Дополнительно необходимо обдумать вопрос с ручкой. Изготовленный предмет должен комфортно ложиться в ладоне.

Для создания рукояти предпочтительнее применять:

  • цветные сплавы (серебро, латунь, бронза, медь);
  • древесину (береза, ольха, дуб);
  • оргстекло (поликарбонат, плексиглас).

Материал для рукояти должен быть цельным, без растрескиваний, гнилости и иных изъянов.

Приемы обращения с металлом

Чтобы лезвие было крепким и тугим, в ходе его создания требуется придерживаться правил обращения с железом.

  • На полуфабрикате не должно иметься заметных и невыраженных дефектов. Прежде чем приступать к работе, заготовки требуется обследовать и простучать. Целостный элемент звучит звучно, а бракованный – приглушенно.
  • При создании проекта и чертежа конфигурации режущего компонента требуется избегать углов. В подобных областях сталь способна переломиться. Все переходы необходимо делать гладкими, без крутых поворотов. Скосы обуха, предохранителя и рукояти необходимо сточить под углом 90 градусов.
  • При вырезании и обработке нельзя допускать перегрева металла. Это ведет к снижению прочности. «Пережаренное» лезвие становится непрочным либо мягким. В процессе обработки деталь необходимо регулярно остужать, всецело окуная ее в емкость с холодной водой.
  • Создавая нож из пильного диска, необходимо не забывать, что этот элемент уже прошел процедуру закалки. Заводские пилы рассчитаны на работу с очень крепкими сплавами. Если не нагреть изделие сверх меры во время вытачивания и обработки, то закаливать его не потребуется.

Хвостовую часть лезвия не нужно делать чрезмерно тонкой. Ведь конкретно на данную область ножа будет прилагаться основная нагрузка.

Изготовление ножа

Если пильный диск большой и не сильно изношен, то из него получится изготовить несколько лезвий различного предназначения. Затраченные усилия этого стоят.

Нож из круга циркулярки делается в определенном порядке.

  • На диск приставляется лекало, очерчиваются очертания лезвия. Поверху маркера кернером наносятся царапинки либо точечные линии. После этого картинка не исчезнет в процессе выпиливания детали и ее корректировки под необходимую конфигурацию.
  • Приступаем к выпиливанию лезвия. Для этой цели стоит применить углошлифовальную машинку с диском по железу. Необходимо вырезать с запасом 2 миллиметра от черты. Это необходимо, чтобы потом сточить пережженный углошлифовальной машинкой материал. Если углошлифовальной машины под рукой нет, то вырезать черновую деталь можно посредством тисков, зубила и молотка либо ножовки по металлу.

  • На наждачном станке убирается все ненужное. Делать это нужно аккуратно и не спеша, стараясь не перекалить металл. Чтобы этого не случилось, деталь необходимо периодически окунать в воду до полного охлаждения.
  • Подбираясь ближе к контуру будущего лезвия, необходимо быть более осторожным, чтобы не утратить очертание ножа, не сжечь его и соблюсти угол 20 градусов.
  • Сглаживаются все ровные участки. Это сподручно выполнять, приставляя деталь к боковой области наждачного камня. Переходы делаются округлыми.
  • Заготовка чистится от заусенцев. Выполняется шлифование и полирование режущего полотна. Для этого применяется несколько разных камней на наждачном станке.

Закалка лезвия

Подключите самую крупную конфорку на газовой плите на максимум. Этого не хватит, чтобы разогреть лезвие до 800 градусов по Цельсию, потому вдобавок применяйте паяльную лампу. Подобный разогрев размагнитит деталь. Имейте в виду, что температура закалки разная для различных видов стали.

Вслед за тем, как деталь прогреется до такой степени, что магнит прекратит к ней липнуть, подержите ее в жаре еще минуту, чтобы удостовериться что она прогрелась ровно. Обмакните деталь в подсолнечное масло, подогретое приблизительно до 55 градусов, на 60 секунд.

Оботрите масло с лезвия и поместите его на один час в духовой шкаф, прогретый до 275 градусов. Деталь в процессе станет темной, но наждачная бумага с зернистостью 120 справится с этим.

Делаем ручку

Отдельно необходимо заострить внимание на том, как изготавливается рукоятка. Если применяется дерево, то берется цельный кусок, в котором производится продольный прорез и сквозные отверстия. Потом болвашка нанизывается на лезвие, в нем делается разметка отверстий под крепеж. Фиксирование ручки на лезвии осуществляется посредством винтов с гайками. В варианте с винтовым монтажом головки метизов утапливаются в структуре дерева и заливаются эпоксидкой.

Когда рукоятка собирается из пластмассы, применяются 2 симметричные пластины. Формируем контур рукоятки. Вооружившись напильниками различной зернистости, начинаем формирование контура рукоятки. Понемногу уменьшайте шероховатость по мере создания. В конце концов взамен напильника на поддержку приходит наждачка. Посредством ее рукоятка сформировывается полностью, ее необходимо сделать совершенно гладкой. В конце используйте наждачку зернистостью 600.

Нож практически готов. Рукоятку пропитываем (если она деревянная) льняным маслом либо подобными растворами для предохранения от сырости.

Заточка ножа

Если хотите получить по-настоящему острый нож, применяйте для затачивания водный камень. Как и в варианте со шлифовкой, зернистость водного камня необходимо понемногу убавлять, доводя полотно до совершенства. Не забывайте при этом постоянно мочить камень, чтобы он вычищался от железной пыли.

Создаем самодельные резцы для резьбы по древесине

Резцы по древесины являются ручным инструментом, использующимся для художественной резьбы дерева, стоимость которых не каждому по карману. Вследствие этого у многих возникает желание сделать их самостоятельно.

Резец имеет в своей структуре режущий стальной компонент и деревянную рукоять. Чтобы сделать подобный нож, потребуется элементарный комплект инструментария.

Инструменты и приспособления:

  • наждачный станок;
  • углошлифовальная машина для нарезки заготовок;
  • электролобзик;
  • циркулярный резак;
  • наждачная бумага.

Кроме того, понадобится сам материал, в частности – углеродистая либо легированная сталь для создания режущего инструмента.

Исходные материалы:

  • круглый брусочек из древесины с 25-миллиметровым сечением;
  • полоска из стали (0,6-0,8-миллиметровой толщины);
  • сверла (под резьбу);
  • диски для циркулярного резака.

Расходником также является и абразивный диск, посредством которого будет производиться шлифование резца. БУ диски от циркулярки пригодятся в роли ключевого материала для создания резцов.

Поэтапное руководство по созданию резца по древесине

Создание полуфабрикатов под лезвие для резца

Элементы под лезвие резца выполняются из бывшего в употреблении циркулярного диска. Для этого диск по разметке разрезается посредством углошлифовальной машины на несколько прямоугольных полос размером приблизительно 20×80 миллиметров. Каждая полоса — это резец в будущем.

Придаем очертание основным резцам

Каждый резец требуется обработать до требуемой конфигурации. Процесс можно реализовать 2 приемами: посредством затачивания на станке и ковкой. Ковка необходима для формирования прогиба, а обтачивание – для образования единой конфигурации лезвия.

Заточка

Чтобы выполнить заточку лезвия, нужен наждачный станок с камнем маленькой зернистости. Заточка выполняется под наклоном приблизительно в 45 градусов, а длина заостренной части равняется где-то 20-35 миллиметров с учетом совокупной длины резца. Само лезвие может точиться как руками, так и на оснастке.

Создание ручки для комфортной резьбы

Чтобы пользование инструментом было исключительно комфортным, потребуется сделать деревянную рукоять. Рукоять выполняется на спецоборудовании либо руками, способом строгания и последующей шлифовки посредством наждачки.

Состыковка лезвия с ручкой

Стальное лезвие вставляется вовнутрь ручки из древесины. Для этого внутри рукоятки высверливается отверстие в глубь до 20-30 миллиметров. Полотно резца будет находиться снаружи, а сама основа заколачивается в полость ручки.

Надо заметить, что для надежного фиксирования на кончике стальной детали должно иметься заострение в форме иголки. При забивании необходимо применять накладку из плотной материи, чтобы не нарушить заточку лезвия.

Монтирование венца

Стопорное кольцо из стали ставится для того, чтобы закрепить лезвие. На деревянной рукояти прорезается специализированный контур точно по размеру кольца. Затем нарезается резьба и уже на изготовленную резьбу фиксируется само венцовое кольцо. В результате деревянная рукоять должна сдавиться со всех сторон, а лезвие – плотно зафиксироваться в «теле» изделия.

Шлифование лезвия

​​​​​​Чтобы резьба по древесине была предельно качественной, нужна доводка лезвия. Для этого применяется мелкий точильный брусок либо обычная керамика. На плоскость лезвия льется немножко масла (возможно употребление моторного), а затем резец точится под углом 90 градусов.

В результате выйдет острое выведенное приспособление, а в случае благополучной заточки резьба по древесине станет крайне легкой и комфортной.

О том, как слелать нож из циркулярного диска своими руками, смотрите в следующем видео.

Кухонный нож из диска от циркулярки

Приветствую любителей помастерить, предлагаю к рассмотрению качественный кухонный нож, которому будет рад любой повар. Исходным материалом для ножа стал диск от циркулярной пилы. Клинок прошел закалку, лезвие получилось наточить так сильно, что нож легко режет бумагу. Процесс изготовления получился не сложным, но вам предстоит много работ по шлифовке, так что будет полезно иметь ленточную шлифовальную машину. Если проект вас заинтересовал, предлагаю изучить его более детально!

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:
– пильный диск (лучше старого образца);
– дерево для ручки;
– латунь, текстолит или G10 для больстера;
– латунный стержень для штифта;
– эпоксидный клей;
– кислота для травления;
– жаростойкий цемент.

Процесс изготовления ножа:

Шаг первый. Вырезаем основной профиль
Для начала нужно подобрать качественный исходный материал. Автор для таких целей использовал пильный диск. Перед изготовлением ножа важно проверить сталь на предмет закалки, так как в современных дисках сталь может быть плохой, и нож получится неудачным. Ну, а далее рисуем маркером на диске желаемый профиль ножа и вырезаем. Для резки автор использовал обычную болгарку.






Шаг третий. Скосы
Приступаем к формированию скосов на ноже, но для этого предварительно делаем разметку. Нам важно начертить вдоль лезвия линию, которая после шлифовки будет являться непосредственно самим лезвием. Провести ее можно специальной приспособой, или используя сверло того же диаметра, что и толщина заготовки. А чтобы линию было хорошо видно, закрашиваем металл маркером.

Далее можно приступать к шлифовке, в этом деле нам понадобится ленточная шлифовальная машина. Заготовку автор держит руками, а чтобы сталь не перегревалась, клинок время от времени смачиваем в воде. При работе следим за тем, чтобы скосы получились симметричными. Лезвие после работ должно иметь толщину не менее 2 мм, иначе сталь прогорит при закалке.



Шаг четвертый. Термическая обработка
Приступаем к закалке, автор решил на клинке линию хамона, с ней клинок смотрится уникально. Для получения такой линии нам понадобится жаростойкий цемент, им мы обмазываем верхнюю часть ножа. Где будет эта обмазка, там сталь потом будет отличаться по цвету.

Вот и все, теперь раскаляем клинок до красного свечения и опускаем в масло. Чтобы избежать неприятных сюрпризов типа трещин и деформаций, масло предварительно нужно подогревать. После закалки проверяем напильником клинок, царапин оставаться не должно.



После закалки обязательно производим отпуск стали, чтобы придать ей пружинные качества. В итоге клинок будет способен выдерживать большие нагрузки на изгиб, он также разломается, если его бросить на бетон. Отпускаем клинок в духовке, температура должна быть в районе 200°C. Что касается времени, то это обычно около 2-ух часов, следить нужно за тем, чтобы клинок покрылся налетом соломенного цвета, это и будет говорить об отпуске стали.

Шаг пятый. Травление
Для получения линии хамона, нам нужно произвести травление стали. Для начала клинок очень тщательно отшлифовать до блеска. Сталь также должна быть хорошо обезжирена, иначе реактив не будет вступать в реакцию со сталью. Опускаем клинок на некоторое время в кислоту и смотрим за процессом, ждем желаемого результата.

После травления обрабатываем клинок содой или другим реактивом для нейтрализации кислоты. Потом нож моется под проточной водой и вот у нас готов чудесный клинок.






Шаг шестой. Заготовка для ручки
Для изготовления ручки нам понадобится брусок из красивой породы древесины, а также материал G10 либо листовая латунь по желанию для изготовления больстера. Для начала делаем больстер, отрезаем кусок нужных размеров и проделываем щелевое отверстие под хвостовик ножа. Если фрезера нет, можно работать дрелью и плоскими напильниками.

Читайте также:  Терморезак для пенопласта

Также щелевое отверстие нужно просверлить и в бруске, из которого потом будет делаться ручка. Можно насверлить ряд отверстий, а потом объединить их. Вот и все, теперь все эти части склеиваем на хвостовике ножа. В качестве клея используем эпоксидную смолу. Сталь нужно хорошо обезжирить для качественного склеивания. Зажимаем все это дело струбциной и оставляем сохнуть.





Шаг седьмой. Формируем ручку
Когда клей полностью высохнет, теперь можно задать нужный профиль для ручки. Обрезаем лишнее на ленточном отрезном станке или ручным лобзиком. Далее дорабатываем ручку напильниками по дереву и наждачной бумагой. Дерево нужно довести до идеально гладкого состояния, так ручка будет приятной на ощупь, а также получится выразительный рисунок древесины.

Когда ручка будет готова, пропитываем ее маслом для дерева или воском. Такая пропитка отлично будет защищать дерево от влаги, что актуально для кухонного ножа. А также масло подчеркивает натуральную красоту древесины.






Шаг восьмой. Завершение
Вот и все, нож готов, остается его наточить. Для таких целей очень удобно использовать точильные камни или ручной станок на основе точильных камней . Автор наточил нож до состояния лезвия, он легко режет бумагу. Само собой, зелень и прочие продукты такой нож будет резать превосходно.

В целом, если нож не оставлять киснуть в раковине, он будет служить довольно долго. На этом проект можно считать успешно завершенным, надеюсь, он вам понравился. Удачи и творческих вдохновений, если решите повторить подобное. Не забывайте делить с нами своими идеями и самоделками!

Делаем качественный нож из пилы за два с половиной часа

Со стороны кажется, что сделать нож легко, что это лишь заточенная стальная полоса да деревянная ручка. Но когда дело доходит до практики, картина резко меняется. Главное в этом процессе — знание и опыт. Когда знаешь, все просто, когда нет опыта, все сложно.

Недавно я выложил в интернете фотографию с семью клинками, сделанными за один день в стахановском порыве.

Александр Кудряшов в комментарии попросил рассказать, как я делаю ровные и симметричные спуски.

В ответ я пошутил: «Это просто: берешь «волшебный маркер», рисуешь ровные спуски, произносишь чудесные слова, и ровные спуски готовы».

Но шутка ли это на самом деле? Шутка, конечно, но истина где-то рядом.

Позднее я предложил приехать и на практике увидеть, как делаются правильные спуски и весь нож целиком. И это предложение было принято.

По моей задумке Александр должен был сам немного поучаствовать в изготовлении: выбрать заготовку под клинок, материал для рукояти, предпочтительную длину клинка и рукояти. С нашего эксперимента Александр должен был уехать с готовым, добротным, а главное, рабочим ножом.

Приехал Александр нарядный, в светлых штанах песочного цвета и флисовой куртке цвета койот, что совершенно не подходило для предстоящей работы. Пришлось выдать ему рабочие штаны и камуфляжную рубашку на случай, если испачкается. Все подошло идеально — мы с ним одних габаритов.

В мастерской работы пошли по заранее намеченному плану. В качестве материала для клинка была выбрана старая добрая механическая пила из быстрореза. Почему?

Это широко известная и многократно проверенная сталь промышленной закалки. Да, она трудна в обработке, но благодаря красностойкости (способности длительное время выдерживать нагрев без уменьшения твердости) не требует охлаждения.

фото: Кудряшова Александра

Толщина мехпилы 2 мм, этого достаточно для большинства рабочих ножевых задач. Ножи из мехпил легки, хорошо держат заточку и, что немаловажно, полностью легальны: малая толщина клинка отметает любые подозрения на причастность к холодному оружию.

Вообще марок быстрорежущих сталей много, но производитель не всегда указывает конкретную марку, зачастую ограничиваясь клеймом HSS (high speed steel). Новые пилы попадаются редко и стоят дороже.

фото: Кудряшова Александра

Для ножедела новизна мехпилы не имеет никакого значения, поэтому для изготовления ножа можно использовать как новую пилу, так и изрядно поработавшую и даже сломанную. Результат будет мало напоминать исходный материал. Из недостатков можно отметить склонность стали к выкрашиванию при боковой нагрузке и ее подверженность коррозии.

Александр выбрал подходящее полотно мехпилы из быстрореза (HSS made in USSR). Я обрезал лишнее и на наждаке сделал контур будущего ножа, затем обработал заготовку крацовкой — вращающейся стальной щеткой, придав ей благородный черный блеск, и окрасил клинковую часть с двух сторон синим широким маркером, предназначенным для складских работ.

фото: Кудряшова Александра

По краске маркера штангенциркулем разметил линии будущих спусков, уделив особое внимание синхронности их выхода на обух. Полученные линии обвел «волшебным маркером» с серебристой краской, которая есть не что иное, как алюминиевая пудра в полимерной связующей.

Почему именно им? Очень просто. Эта краска выдерживает высокие температуры, хорошо ложится на металл и прочно держится. Краски обычных цветных маркеров при обработке металла выгорают, стираются, осыпаются. А серебрянка держится. Вот и все волшебство.

фото: Кудряшова Александра

Клинок я установил на специальную приспособу для выведения спусков (удешевленный вариант приспособы от Chapay, сделанный самостоятельно из стального уголка). Отметил маркером место, где будут начинаться спуски, и зафиксировал ручными тисками.

Черновой съем металла я выполнял желтым кубитроном II от 3M с зерном Р24 на станке с абразивной лентой (на гриндере). Для равномерности я начинал съем металла от отметки маркером у будущей рукояти и двигался к острию с равномерным несильным нажимом.

фото: Кудряшова Александра

При этом очень важно ровно, параллельно, без перекосов прикладывать к ленте будущий клинок. Я дал Александру немного постоять у станка на начальном этапе, используя специальные приспособления. Вывод спусков — процесс, требующий опыта.

Немного не дойдя до серебристых линий «волшебного маркера», я сменил ленту на абразив Р60 и начал выравнивать линию спусков. Сделал несколько движений от острия к рукояти, создавая прямой угол у начала спусков. Потом уже началась работа над риской спусков.

фото: Кудряшова Александра

Для этого оказалось достаточно работы на абразивах Р80 и Р120. Применять для очень твердых быстрорежущих сталей абразивы Р180 и мельче неоправданно. Это не кубитрон II, и по таким тугим сталям абразивы работают плохо и недолго. При этом важно, чтобы финишная обработка клинка была выполнена на одной ленте, иначе стороны будут выглядеть по-разному.

Нож из быстрореза не требует постоянного охлаждения в процессе обработки, и это один из приятных моментов в его изготовлении. Само собой, нож не стоит перегревать, потому как повышенная температура стали приводит к быстрому забиванию абразива липкими частичками металла — к засаливанию.

фото: Кудряшова Александра

Избыточный прижим металла к абразиву нежелателен по той же причине. Ленту, забитую металлом, которая уже не «грызет», а «лижет», можно освежить. Для этого надо убрать забитые металлом, зализанные вершинки абразива и освободить зерна, лежащие глубже.

Сделать это просто. Нужно взять быстрорезное полотно мехпилы и легко, как напильником, провести им наискосок, навстречу движущейся ленте на месте изгиба (на контактном ролике). Это действие не придаст абразиву первозданную агрессивность, но освежит его и позволит поработать еще.

фото: Кудряшова Александра

После того как первая сторона была выведена в чистовое состояние, я перевернул клинок на приспособе на другую сторону, зафиксировал его и занялся второй стороной. Ее делать всегда труднее, ведь нужно, чтобы она была такой же, как первая.

Кроме того, заготовка видна хуже, больше греется, а контакт с массивной приспособой, выполняющей функцию теплообменника, уже не такой плотный. Однако клинок был готов.

фото: Кудряшова Александра

На войлочном круге с полировальной пастой я исправил следы побежалости металла. Еще раз хочу напомнить, что это была быстрорежущая сталь, твердость которой от нагрева не страдает.

Разметив фломастером места для двух отверстий на хвостовике, я просверлил их шестимиллиметровым перьевым сверлом для кафеля. Надо сказать, что на первом из этих отверстий сверло исчерпало свой ресурс (это было примерно 50-е его отверстие).

фото: Кудряшова Александра

Без малейшего расстройства я достал из блистера другое дешевое перьевое сверло, досверлил незаконченное первое отверстие и секунд за 40 просверлил второе. Потом сверлом большего диаметра с твердосплавной напайкой снял фаски с отверстий.

А дальше был обед. Подкрепившись рамёном с курицей, приготовленным красавицей-женой, мы приступили к изготовлению рукояти. Для рукояти Александр выбрал палисандр.

фото: Кудряшова Александра

Я обрезал заготовку на ленточной пиле под заданные габариты, приложил к ней хвостовик и просверлил обычным сверлом первое отверстие в деревянной заготовке. Вставил в отверстие шестимиллиметровый штифт, насадил на него отверстие хвостовика и просверлил второе. Отметил маркером, где в рукояти будет край хвостовика, и занялся разметкой для будущей прорези под хвостовик. Пропил под хвостовик выполнил на ленточной пиле.

Я знаю, что конкретное полотно делает пропил шириной 1,5 мм. Мне же был нужен пропил под хвостовик толщиной 2 мм, поэтому я левее заготовки вставил сложенный вдвое лист картона суммарной толщиной 0,5 мм и допилил прорезь до требуемой ширины.

фото: Кудряшова Александра

После этого я занялся приданием заготовке формы рукояти. По замыслу это была прямая рукоять универсального ножа, представляющая в сечении восьмигранник. У меня это был уже не первый нож с восьмигранной рукоятью, которая выглядит строго, но ухватиста, очень удобна и не проворачивается в руке.

Все работы я выполнял на гриндере, используя ленты для дерева. Задал нужные грани и занялся выведением риски с уменьшением зерна абразива. В конце уже вручную выгладил все абразивом скотч брайт, похожим на жесткую плоскую мочалку.

фото: Кудряшова Александра

И вот пришло время монтажа. Измерив толщину рукояти в местах монтажа, я прибавил по 2 миллиметра и отрезал маленьким труборезом кусочки трубочки заданной длины. Хвостовик клинка вставил в прорезь рукояти. Он шел с натягом, так что даже пришлось задействовать ручной реечный пресс (до 600 кг).

Прессом же аккуратно вдавил трубочки в рукоять через хвостовик насквозь. Потом занялся непосредственно развальцовкой.

фото: Кудряшова Александра

Достал набор блестящих шариков от подшипников разного диаметра, положил один маленький шарик на нижнюю площадку пресса, а второй на верхний срез одной из трубочек и растянул края трубочки. Так же поступил и со второй трубочкой.

Выполнял я эту операцию с постепенным увеличением диаметра шариков. Теперь оставалось сделать чистовые операции по развальцовке ювелирным молотком с полированным бойком.

фото: Кудряшова Александра

Банка с натуральным пчелиным воском уже разогрелась на водяной бане. Рукоять ножа отправилась в воск на пропитку и последующее остывание. Пчелиный воск — это натуральный пищевой полимер. Дерево, пропитанное им, не принимает влагу и не скользит в руке.

У меня на кухне все ножи обработаны воском, и им ничего не делается. В воске на водяной бане нож можно держать сколько угодно — хоть час, хоть два, а можно и пять минут.

фото: Кудряшова Александра

Дерево рукояти ножа или приклада ружья всегда хорошо время от времени освежать баллистолом или маслом — льняным, растительным. Альтернативой горячему воску будут натуральные масла, составы на основе латекса, силиконовое масло, специальные масла для дерева (когда-то в Икее продавались), лаки.

У каждого варианта свои плюсы и минусы. Так, недостаток воска состоит в том, что он нежелателен для ножей, при сборке которых применялся клей (он обычно плохо переносит повышенную температуру).

фото: Кудряшова Александра

Натуральные масла долго полимеризуются (навсегда). Баллистол при регулярном применении дает приятную ровную поверхность.

Силиконовые масла не полимеризуются, но хорошо входят в дерево и влагостойки. Лаки выполняют исключительно поверхностную защиту. После остывания воска я снял его излишки с рукояти, отполировал на войлочном круге, а потом вручную бумажной салфеткой.

фото: Кудряшова Александра

Осталось последнее — заточка. Оставлять клинок просто сведенным в ноль нельзя — выкрошится, и это проверено. Нужно сделать небольшой подвод.

Его я делал на российских алмазных брусках (в сторону уменьшения размера зерна), предварительно смочив и натерев их кусочком мыла. Мыльная вода лучше прилипает к камням и лучше смазывает.

фото: Кудряшова Александра

Финишную доводку без нажима кромкой вперед я выполнил с мыльной водой на сланце Green brazilian. Все! Нож бреет. Взяв хорошо высушенное в мастерской тестовое березовое полено (лет 5–6 лежало), я проверил на нем лихим строганием остроту и стойкость режущей кромки, удобство и управляемость ножа.

фото: Кудряшова Александра

Итог: нож склонен злобно зарываться в дерево, режет бодро, в руке удобен, срез дерева блестит, как полированный, а кромка цела и не блестит. В общем, нож можно спокойно отдавать в работу.

фото: Кудряшова Александра

Приятно видеть детский блеск в глазах здорового мужика, разглядывающего новую полезную игрушечку, родившуюся при нем!

Как сделать своими руками нож по металлу из алмазного диска циркулярной пилы

Мы с другом решили сделать ножи из одинаковой стали и одинаковой формы, но я делаю вручную, а он — электроинструментами.

Мне было интересно, сколько времени у меня уйдет на то, чтобы сделать нож по бетону или металлу, используя лишь надфили и дрель и свои руки. Результат меня очень порадовал.

Шаг 1: Шаблон

Я старался сделать нож из диска циркулярной пилы как можно больше. Сначала из тонкого картона вырезаем шаблон, затем обводим его тонким маркером на диске. Если обводить шаблон обычным маркером, толщина линии при вырезании полотна ножа может стать причиной кривизны контура.

Шаг 2: Грубая заготовка

Теперь вырезаем нож из алмазного диска, закрепленного на рабочем столе, часть с абрисом ножа. Если вы раньше не пользовались ножовкой по металлу, помните, что ее надо располагать зубьями от себя и полотно должно быть хорошо закреплено. Ножовка режет прямым ходом, поэтому убедитесь, что диск закреплен правильно.

Шаг 3: Делаем вспомогательные прорези

Чтобы легче было вырезать изогнутый контур, сделайте несколько вспомогательных перпендикулярных прорезей на всем протяжении изгиба, вплоть до ручки. Затем получившуюся гребенку срежьте ножовкой по металлу, держать ее нужно под небольшим углом.

Шаг 4: Дорабатываем заготовку надфилем

Чтобы довести заготовку до нужной формы, я взял кусок доски 5х10 см и прижал к нему заготовку струбциной. Это позволяет спокойно обрабатывать заготовку надфилем, так как она надежно закреплена. Надфилем удобно обрабатывать места, требующие точных и осторожных движений. Обух имеет легкий изгиб, его можно проверять плоской стороной надфиля. Если обух прямой, вы это сразу увидите.

Шаг 5: Тонкая доработка формы

Чтобы довести форму ножа до нарисованной, я использовал несколько разных надфилей. Заготовка выглядит почти готовым ножом, заусенцев почти не видно. Если где-то заметите пробелы, обновите маркером нанесенный контур и продолжайте шлифовать, пока контур ножа не совпадет с рисунком. Фото шлифовки отсутствуют, но я ее проводил: начал с абразива 150 грит, постепенно меняя до 220 грит.

Шаг 6: Сверлим отверстия

Отмечаем и сверлим отверстия для шпилек.

Шаг 7: Отмечаем середину лезвия

Маркером отмечаем длину лезвия ножа из дисковой пилы. Затем возьмите сверло такого же номера, что и толщина лезвия и приставьте к лезвию – так вы определите среднюю линию. Оставьте царапину сверлом по всей длине (на фото не очень хорошо видно). Эта линия очень поможет вам шлифовать спуск, чтобы лезвие не пошло волной или не перекосилось на одну сторону.

Шаг 8: Делаем на лезвии спуск

Для обозначения спуска я использовал рашпиль – и понял, что вручную я его ровно сделать не смогу. Я решил сделать более плавный угол спуска и начал снимать металл от кромки к ребру. Так как опыта у меня совсем нет, я действовал очень осторожно. Когда сделаете спуск под нужным углом, отшлифуйте всю заготовку наждачной бумагой 220 грит.

Шаг 9: Готовое лезвие

На фото заготовка с законченной формой и отшлифованная, готовая к закаливанию.

Шаг 10: Закалка лезвия

Сначала я хочу сказать, что я не рекомендую закалку в открытом пламени, хотя многие и говорят, что так делали и все нормально. Я считаю этот способ опасным, поэтому я закаливал нож в своем мини-горне. Если у вас нет такого, то можно закалить заготовку на заказ. Мои действия с мини-горном: сначала я развел костер, затем, использовав фен с надетой на него трубой, раскалил угли докрасна, и поместил заготовку в пламя. Когда она нагрелась до такой степени, что перестала магнитить, я остудил ее в арахисовом масле. На последней фотографии показан нож после закалки.

Шаг 11: Отпускаем металл

Теперь нужно отпустить металл. Для этого сначала очистите заготовку ножа от слоя окалины, образовавшейся во время закалки. Прогреваем духовку до 190°С, и помещаем туда заготовку ножа на один час. Через час выключите духовку и оставьте остывать, не открывая дверцу.

Как только заготовка остынет до такой температуры, что ее можно будет взять в руки, достаньте заготовку ножа. После отпуска металл приобрел светлый или светло-бронзовый оттенок. Теперь шлифуйте заготовку, начав с наждачной бумаги 220 грит и постепенно меняя абразивность до 400 грит. Я шлифовал заготовку в одном направлении – от ручки до острия, это придало поверхности металла однородный вид.

Шаг 12: Начинаем делать ручку

Обведите контур заготовки фломастером на рейке. Сжав рейку и обрезок доски 5х10 см струбцинами, я отпилил два кусочка, толщиной по 6 мм каждый (хотя можно было этого и не делать, а выпиливать заготовки прямо из целиковой рейки). Затем я выпилил две половины рукоятки.

Читайте также:  Печь с высоким КПД булерьян своими руками

Шаг 13: Дорабатываем рукоятку

Тщательно отшлифовываем те стороны деревянных частей рукоятки, которые будут склеиваться с металлом. Чтобы половины рукоятки приклеились вплотную к металлу, они должны быть максимально ровными, между металлом и древесиной не должно быть щелей и карманов. На этом же этапе я окончательно выбрал форму рукоятки.

На одной части рейки обводим хвостовик заготовки ножа, затем лобзиком выпиливаем заготовку рукоятки. Обводим эту заготовку маркером на другой рейке и тоже выпиливаем. Так у вас получатся две практически идентичные половины рукоятки. На последней фотографии примерка заготовок к хвостовику ножа, чтобы убедиться, что весь хвостовик будет закрыт древесиной.

Шаг 14: Формируем гарду

Теперь снова шлифуем и доводим форму. Очень важно вывести на этом этапе гарду (больстер), так как потом, после приклеивания половин рукоятки, подступиться к ней будет очень сложно, на металле обязательно останутся повреждения. Гарду шлифуйте, меняя номер наждачной бумаги до 800 грит, она должна быть приведена к окончательной готовой форме до приклеивания рукоятки.

Шаг 15: Сверли отвертстия

Теперь приступайте к сверлению отверстий под шпильки. Для этого просверлите одно отверстие, и вставьте в него сверло того же номера, что и то, каким сверлили. Это нужно, чтобы хвостовик случайно не сдвинулся относительно деревянной заготовки при сверлении второго отверстия. Также сверлим отверстия во второй деревянной заготовке рукоятки.

Шаг 16: Делаем шпильки

От прутка 5 мм из нержавеющей стали отпиливаем два кусочка, из них сделаем шпильки. Прежде чем нанести клей, покройте клинок защитным покрытием (я использовал изоленту). Поверхности всех склеиваемых деталей протрите ацетоном или спиртом, чтобы убрать пыль и сор, и чтобы обезжирить их.

Шаг 17: Клеим рукоятку

Когда все детали просохли после очистки, я замешал эпоксидку и щедро нанес ее на деревянные части рукоятки и на шпильки. Затем зажимаем рукоятку струбцинами и оставляем на сутки.

Шаг 18: Завершаем форму рукоятки

Когда клей просохнет, отрежьте выступающие части шпилек ножовкой. Теперь напильником обработайте рукоятку, чтобы наметить окончательную форму.

Шаг 19: Шлифуем рукоятку

Когда вы придадите рукоятке форму, приближенную к окончательному виду, начинайте шлифовать ее надфилями, а затем и наждачной бумагой, постепенно повышая число грит (я остановился на бумаге 600 грит)

Шаг 20: Обрабатываем рукоятку маслом

После достаточно длительного процесса шлифовки, я, наконец, получил нужную мне форму рукоятки и гладкость поверхности. Затем я очистил поверхность рукоятки ацетоном, а после нанес пять слоев тунгового масла.

Шаг 21: Точим лезвие

Лезвие ножа я заточил на своем шлифовальном блоке (меняя на нем наждачную бумагу 1000, 1500 и 2000 грит). Также я использовал кусок кожи для правки лезвия.

Шаг 22: Нож готов

На фото готовый нож. Хотя его изготовление было достаточно сложным, результат очень радует.

Шаг 23: Бонус

Я сделал еще два ножа, но уже не вручную, а с помощью электроинструментов. Могу сказать, что времени ушло практически втрое меньше, чем на первый нож.

Рассказываю как сделать какую-либо вещь с пошаговыми фото и видео инструкциями.

Нож из пилы своими руками

Первые режущие инструменты, изготавливаемые человеком, были сделаны из камня. Предки современных ножей были весьма хрупкими и требовали очень много времени и труда на изготовление. Металлический клинок лишён этих главных недостатков. Сталь обрабатывается сравнительно легко и имеет хорошие физические характеристики.

Нож, изготовленный своими руками, это гордость хозяина. При самостоятельном изготовлении подбираются те характеристики, которые необходимы. В первую очередь — это форма лезвия и рукояти. Наиболее качественные клинки, например булатные или из дамасской стали, делаются методом ковки. Материал клинка при этом имеет необходимую твёрдость и содержание углерода.

Нож из дисковой пилы своими руками

Но ковка требует наличия определённого инструмента и навыков. Что же делать, если хочется изготовить свой, уникальный клинок, но под рукой только минимальный набор инструментов? В этом случае следует обратить внимание на дисковую пилу в качестве заготовки для клинка. Металл, из которого изготовлено полотно дисковой пилы хорошо поддаётся закалке и обладает необходимой упругостью, поэтому пила будет оптимальной заготовкой для изготовления ножа своими руками. Самодельный нож из дисковой пилы хорошо держит заточку, не ломается и может смело составить конкуренцию промышленным ножам.

Нож из дисковой пилы своими руками

Создание макета ножа

Первым делом необходимо создать макет будущего ножа из пилы. На этом этапе работ можно определиться с формой лезвия будущего клинка и формой рукояти. Макет лучше всего изготавливать из плотного картона или тонкой фанеры. Можно использовать и плотный пластик. Жёсткое лекало позволит понять как нож из дисковой пилы будет лежать в руке и насколько удобно им будет пользоваться.

При изготовлении макета важно придерживаться следующих правил:

  • Необходимо избегать наличия прямых углов. Прямой угол – место концентрации напряжений. Полотно ножа чаще всего ломается или трескается именно в этом месте.
  • Форму клинка необходимо выбирать исходя из назначения будущего ножа. Наиболее универсальны формы с прямым или понижающимся обухом. Такой клинок одинаково хорошо может как резать, так и колоть.
  • Размеры макета должны соответствовать размеру полотна дисковой пилы.

При изготовлении макета следует также помнить, что нож можно классифицировать как холодное оружие. Всё зависит от формы и размеров. Изготовление и хранение холодного оружия уголовно наказуемо. Поэтому, чтобы не подпадать под статью уголовного кодекса необходимо, создать макет соответствующий следующим правилам:

  • Длина клинка или режущей части не должна превышать 9 сантиметров. Превышение этой длины даже на 1 мм позволит отнести самодельный клинок к холодному оружию.
  • Нож, имеющий толщину клинка более 2,6 мм, тоже является холодным оружием. Этим параметром можно пренебречь, так как толщина диска пилы обычно составляет 2 мм.
  • Твёрдость не должна быть более 42 единиц. Этот параметр относится к закалке, поэтому так же пропускаем его на этапе изготовления лекала.
  • Рукоять должна иметь ограничитель, выступающий за её пределы не более чем на полсантиметра. Если ограничитель отсутствует, то подпальцевая выемка должна быть глубиной менее 4 мм.

После того как макет, удовлетворяющий букве закона и личным предпочтениям, нарисован, можно переходить к переносу макета на диск пилы. Лекало прикладывается к диску пилы и обводится маркером. Лучше всего использовать тонкий маркер. Тонкая линия позволит точнее вырезать заготовку и избежать лишней обработки заготовки напильником.

Вырезание и первичная обработка заготовки

Пилить заготовку быстрее всего болгаркой с тонким отрезным диском по металлу. В случае если нет возможности использования болгарки, то можно воспользоваться ручной ножовкой по металлу. Важно правильно установить пилку в ножовку. Зубы пилки должны быть направлены вперёд и ножовка должна резать при движении «от себя».

Вырезание и подготовка заготовки

Сначала с помощью прямых надрезов выпиливается приблизительная форма ножа. Затем выпиливают загибы. Их проще всего выпиливать несколькими косыми надрезами, сходящимися в одной точке. Важно оставлять припуск 2–3 миллиметра до нарисованного контура. Это связано с тем, что при использовании болгарки металл на месте распила перегревается. Сточив 2–3 мм при помощи напильника и наждачной бумаги можно удалить перегретый край металла.

Придание заготовке окончательной формы

Грубая заготовка до окончательной формы доводится при помощи напильника или наждака. Во избежание перегрева будущего ножа из пилы, при обработке его наждаком, необходимо периодически опускать в ёмкость с водой. Это позволит остыть заготовке. При обработке заготовки с помощью напильника дополнительное охлаждение не требуется. Наиболее оптимально будет приблизительно обработать заготовку на наждаке, а затем провести тонкую доводку напильником.

Обработка заготовки ножа

Во время окончательной обработки следует особое внимание уделять плавности загибов. Важно добиться того, чтобы загиб был ровным, без впадин или выпуклостей. Миниатюрные впадины легко проверить напильником. Для этого с помощью маркера закрашивается проверяемый торец заготовки. Далее, проводят напильником с лёгким нажимом вдоль заготовки по всему загибу. В тех местах, где остался след маркера есть впадины.

Обработка продолжается до того момента, как ни одной впадины не останется.

Далее, заготовка очищается от заусениц и шлифуется с помощью наждачной бумаги. Начинать можно с 60 зернистости и достаточно закончить на 320. Заготовка ещё будет подвергаться термической обработке, поэтому чистовая шлифовка клинка будет позднее.

Сверление хвостовика

Ручку на хвостовике можно закрепить при помощи заклёпок или при помощи клея. Наиболее надёжный вариант крепления ручки заключается в использовании заклёпок. Для их установки необходимо сделать в хвостовике отверстия. Отверстия размечаются на хвостовике так, чтобы они находились примерно посередине будущей ручки. Для того чтобы сверло не соскользнуло на начальном этапе сверления – производят кернение отверстий.

Ввиду того, что дисковая пила изготовлена из легированной инструментальной стали, просверлить её будет не так просто. Обычные свёрла для металла тут долго не проживут.

Сверлить следует кобальтовыми свёрлами или сверлом для керамики, имеющим победитовый наконечник.

В процессе сверления важно добавлять масло в зону сверления и не давать сверлу перегреваться.

Сверление закалённой стали довольно трудная задача. Поэтому можно изготовить отверстия в хвостовике электрохимическим способом. Для этого к заготовке приделывают провод, затем полностью покрывают хвостовик битумной мастикой или пластилином. В местах будущих отверстий защитный слой процарапывают до голого металла. Далее, готовится насыщенный раствор поваренной соли, в который опускают хвостовик клинка с проводом и ненужную металлическую пластинку тоже с проводом. Оба провода подключаются к аккумулятору или автомобильному зарядному устройству. На будущий нож из дисковой пилы подаётся «плюс», на пластину «минус». Процесс травления сопровождается выделением газа. Через 30–50 минут отверстия будут готовы.

Формирование режущей кромки

Перед тем как приступить к формированию режущей кромки, необходимо провести подготовительную работу. Она заключается в нанесении разметки на кромке заготовки. Разметка размещена ровно по центру и служит ориентиром для изготовления симметричного спуска.

Для этого маркером закрашивается кромка, которая будет режущей и, используя сверло, равное по толщине заготовке, процарапывается разметка. Сверло имеет конусную заточку. Поэтому, если расположить сверло и заготовку на одной плоскости, кончик сверла будет ровно посередине.

Приспособление для нарезания кромки

Затем, используя напильник с крупной насечкой, можно приступить к формированию режущей кромки. При отсутствии должного навыка для создания ровной кромки, можно воспользоваться простым приспособлением. Оно состоит из основания, уголка и направляющей с площадкой для наждачной бумаги. На площадку с направляющей наклеивается наждачная бумага зернистостью 180. В уголке должно быть заранее просверлено несколько отверстий вертикально одно над другим. Нож плашмя закрепляется на основании и направляющая вставляется в отверстие на той высоте, чтобы угол между плоскостью основания и площадкой с наждачной бумагой был таким, который выбрали для формирования спусков. Универсальным является угол от 22 до 30 градусов.

Сделав ровный спуск до середины толщины заготовки, нож переворачивают, дальше делают такой же спуск на обратной стороне. Используя такое нехитрое приспособление, можно легко сформировать ровный клинок.

Готовое лезвие

Таким образом, получается готовое лезвие с заданным углом заточки. Но на данном этапе лезвие готово лишь только условно. Оно не имеет нужной закалки для того, чтобы уверенно держать заточку. А также оно не прошло процедуру отпуска для уменьшения хрупкости. По сути, это полуфабрикат ножа из пилы, которым уже можно пользоваться, но лучше сделать ещё несколько шагов.

Закаливание

Термическая обработка позволит придать ножу необходимую твёрдость, он не будет тупиться в процессе эксплуатации.

Для закалки нож из пилы необходимо нагреть до температуры 750–920 градусов. Если не набрать такую температуру, то сталь не будет закалённой, а если нагреть слишком сильно, то клинок будет излишне хрупким.

В домашних условиях определить точную температуру не представляется возможным. Однако тут есть выход. Для контроля температуры подойдёт простой магнит. Как только заготовка для клинка перестанет магнититься – она нагрета до нужной температуры.

После того как температура заготовки достигла нужных пределов, её необходимо выдержать в таком состоянии примерно 1-1,5 минуты на каждый 1 мм толщины. В случае самодельного ножа из пилы, время выдержки для закалки составляет 3–5 минут. Этого будет достаточно. Дальше заготовка опускается в предварительно подогретое до 50 градусов растительное или машинное масло. Эту процедуру следует выполнять осторожно. Пары масла могут вспыхнуть от раскалённой заготовки, поэтому под рукой необходимо иметь огнетушитель.

Немного о горне для закалки. Если воспользоваться промышленным оборудованием не представляется возможным, то горн можно изготовить своими руками. Для этого необходимо развести костёр таких размеров, чтобы была возможность равномерно прогреть заготовку. Далее, как дрова прогорят и появятся угли, на них помещают самодельный нож. В качестве кузнечных мехов можно использовать бытовой фен или насос для накачки матрасов.

Отпуск

После закалки клинок необходимо отпустить. Эта процедура производится с целью снижения хрупкости, а также придания ножу из пилы высокой упругости. Для отпуска клинок очищают наждачной бумагой от окалины, образовавшейся в процессе закалки, и помещают в обычную духовку, разогретую до 190 градусов. Там клинок выдерживается в течение часа, затем подогрев духовки отключают.

Нож должен плавно остыть до комнатной температуры.

После этой процедуры заготовка имеет необходимую твёрдость и упругость.

Отпуск лезвия в духовке

Выпиливание заготовки рукояти и подготовка к склеиванию

Для завершения работы с ножом необходимо изготовить рукоять. Тут могут быть различные вариации материалов, используемых в качестве рукояти. Наиболее популярный материал – это дерево. Деревянная рукоять пропитывается льняным маслом для предотвращения пагубного воздействия на неё влаги.

Выбирается ровная дощечка из дерева понравившихся пород. Толщина дощечки должна быть не менее полсантиметра для удобства. Толстую дощечку можно распилить вдоль. Используя заготовку ножа как лекало, на дощечку наносится разметка, включая отверстия под заклёпки. Для хорошего прилегания будущей рукояти к хвостовику, необходимо вывести плоскость прилегания с помощью наждачной бумаги.

Формирование верхней части рукояти

Верхняя часть рукояти подготавливается заранее по той причине, что после приклеивания рукояти к хвостовику, обработка верхней части будет затруднена. Также в процессе обработки можно поцарапать лезвие, что крайне нежелательно. По разметке, нанесённой в процессе подготовки, сверлятся отверстия под заклёпки. В них вставляется пруток подходящего диаметра. Он позволяет жёстко соединить обе части заготовки и не даст им сдвигаться в процессе обработки.

Готовая рукоять для ножа

Формирование происходит с помощью напильников и наждачной бумаги. На этом этапе важно помнить про допустимые размеры ограничителя, подпальцевой выемки.

Финальная обработка проводится с помощью наждачной бумаги зернистостью 800. Перед склеиванием все детали необходимо тщательно обезжирить. Это можно сделать ацетоном или растворителем. После высыхания обезжиривателя можно наносить клей или эпоксидную смолу.

Изготовление клепок

Клеевое крепление рукоятки к хвостовику не является надёжным. Во избежание поломки рукояти, деревянные пластины необходимо скрепить клёпками. Клёпки делаются из металла, который не подвержен коррозии. Это могут быть сплавы цветных металлов или нержавеющая сталь. Также в качестве клёпок можно использовать медную или латунную трубку.

Изготовление клепок для ножа

Из прутка подходящей длины отпиливается заготовка будущей клёпки. Она должна быть на 2–3 миллиметра длиннее толщины рукояти. Зажав клёпку в тисках, с помощью молотка развальцовываем один конец. Должен получиться как бы грибок на одном конце прутка. Далее, клёпка, предварительно смазанная эпоксидным клеем, вставляется в отверстия в ручке и так же развальцовывается с другой стороны рукояти. Для развальцовки клёпки, изготовленной из трубки, лучше всего будет воспользоваться шариком от подшипника.

Придание рукояти нужной формы

После того как клей высохнет, приступают к обработке рукояти. Сначала с помощью надфиля стачивают выступающие части клепки. Затем грубым рашпилем заготовке из дерева придают форму. Сначала формируют профиль рукоятки ножа. Стачивают дерево до момента, пока не будет появляться металл хвостовика. Затем стачивают острые углы и придают рукояти форму, которая хорошо лежит в руке.

Шлифование и лакирование рукояти ножа

Финишная шлифовка производится с помощью наждачной бумаги. Постепенно увеличивая зернистость необходимо убрать все грубые риски от бумаги более крупной зернистости. Достаточно завершить процесс шлифовки рукояти ножа бумагой 600 зернистости. Последним этапом в изготовлении ручки будет её пропитка.

Существует несколько способов пропитки рукояти для её лучшего сохранения. Это пропитка маслами, пропитка воском или покрытие лаком.

Каждый из способов имеет свои преимущества и недостатки. Так, например, воск необходимо предварительно растопить нагрев его, а нагрев пагубно сказывается на прочности клея, которым склеена рукоятка. Масла необходимо периодически обновлять. А лак носит только функцию поверхностной защиты.

Заточка клинка

Финальной чертой при изготовлении ножа из дисковой пилы будет его финишная заточка. Для этого лучше всего использовать шлифовальный брусок, изготовленный из деревянной дощечки. На ровные дощечки наклеивается наждачная бумага зернистостью 1000, 1500 и 2000 по одной зернистости на каждую сторону. Также к дощечке приклеивается кусок кожи для правки заточки. Немного потренировавшись, а так же набравшись навыка можно наточить нож так, что он будет резать бумагу на весу и брить волос.

Вот так вот, имея минимум инструмента и навыка, но обладая необходимыми знаниями, можно изготовить отличный нож из дисковой пилы. Характеристики самодельного ножа из дисковой пилы зачастую выше магазинных аналогов в бюджетном сегменте. На диске пилы, после изготовления одного ножа, ещё осталось место? Следует изготовить ещё один нож!

Ссылка на основную публикацию