Универсальный станок делаем сами

Евросамоделки – только самые лучшие самоделки рунета! Как сделать самому, мастер-классы, фото, чертежи, инструкции, книги, видео.

Главная
Каталог самоделки
Дизайнерские идеи
Видео самоделки
Книги и журналы
Форум
Обратная связь

Лучшие самоделки
Самоделки для дачи
Самодельные приспособления
Автосамоделки, для гаража
Электронные самоделки
Самоделки для дома и быта
Альтернативная энергетика
Мебель своими руками
Строительство и ремонт
Самоделки для рыбалки
Поделки и рукоделие
Самоделки из материала
Самоделки для компьютера
Самодельные супергаджеты
Другие самоделки
Материалы партнеров

Универсальный станок делаем сами

Этот самодельный универсальный станок служит мне уже много лет. Он прост в изготовлении и в работе надежен. Очень хорошо пилит доски. С его помощью можно затачивать любые режущие инструменты, а мелкозернистым кругом шлифовать ножи для мясорубки. А если заменить абразивный круг на полировальный — из набора круглых войлочных пластин, то и полировать. На свободном конце вала двигателя вместо насадки для абразивных и шлифовальных кругов с помощью специального переходника можно установить стандартный сверлильный патрон, что позволяет не только сверлить отверстия, но и фрезеровать пазы в деревянных деталях.

Двигатель для своего станка я взял от стиральной машины «Вятка» старого образца. Конечно, он слабоват — всего 180 Вт, но если взять помощнее, то увеличится производительность работы.

Рабочие инструменты и электропривод станка размещены на станине. Ее основные детали могут быть как из металла (уголки или прямоугольные трубы), так и из дерева. Конечно, проще сделать станину из дерева, тогда все детали конструкции можно собирать на шурупах.

Основа станины — столярная плита 3 (см. рис. 1) толщиной 50 мм и размером 400×700 мм. Ножки 1 (4 шт.) делают из брусков 50×50 мм длиной 500 мм, а стяжки 2 и 2а (4 шт.) — из брусков 50×50 мм длиной 500 и 300 мм соответственно.

На плите 3 станины болтами закреплен электродвигатель. Он имеет вылеты вала с обеих сторон корпуса. Это очень удобно. На одном конце вала с помощью специальных насадок (рис. 2) я устанавливаю либо различные абразивные круги для заточки, шлифования или полировки, либо патрон для сверления и фрезерования пазов, на другом — шкив клиноременной передачи (под ремень сечения О (Z) привода рабочего вала дисковой пилы. Подшипниковый узел рабочего вала (конструкция и детали этого узла показаны на рис. 2) закреплен болтами на кронштейне 10. Натяжение ремня регулируется набором прокладок под подшипниковый узел.

На конце рабочего вала 3 (см. рис. 2) нарезана резьба М12 для крепления продольных и поперечных дисковых пил. Кроме пил здесь можно устанавливать отрезные круги для резки металла или специальные дисковые фрезы для раскроя листового текстолита, оргстекла и других материалов.

Столешница пильного стола 9 (см. рис. 1) — лист фанеры толщиной 8 мм и размером 350×450 мм. Она опирается на две вертикальные стойки 7 и 7а, закрепленные на плите 3. В столешнице вырезан паз для выхода диска пилы. Глубину пропила можно изменять перемещением вверх-вниз столешницы 9 на кронштейнах 8, которые фиксируют в нужном положении винтами.
Размеры основных деталей пильного стола соответствуют указанным на рис. 1.

На рис. 3 приведены размеры стола-верстака 5, который предназначен для заточки, сверления и фрезерования пазов.

Для безопасности работы зоны пильного диска и шлифовальных инструментов должны обязательно иметь защитное ограждение (на рисунках условно не показано). Кроме того, при заточке и сверлении ременную передачу необходимо отсоединять.

В. ТИМКИН,
«САМ» №12/2001

Сообщества › Оснащение Гаража и Инструмент › Блог › Небольшой самодельный многофункциональный станок

Представляю на суд общественности своё старое рукожопие рукоделие) Станочек был “изготовлен” примерно 2 года назад, но выложить решил только сейчас.

при какой задолженности отрезают газ

В очередном походе по металлоприёмкам нашёл вот такой вот замечательный мотор.

Был уже на основании, подключен через 2 конденсатора. На валу сваркой была присрата какая то убогая план шайба. Уже дома включил моторчик и на ходу срезал её с помощью УШМ. Сам двигатель был живой и очень бодро вращался. Забрал за 800 рублей.

А спустя 2 недели на другой металлоприёмке в ведре со всякими ништяками обнаружился 80мм токарный патрон. Закисший, без ключа, планшайбы и обратных кулачков, но всё ещё подвижный. Выкупил за 500 рублей.
И чуть чуть подумав решил скрестить эти два девайса.
Ещё 500 рублей токарю и вот станочек готов!

В качестве ключа был куплен вороток 1/4 дюйма Force и средний удлинитель. Сточил квадрат на

1мм и получился ключ не хуже заводского.

Возможностей применения сего станка море! Вот 2 небольших стенда с приспособлениями для него

Итого- 1800 рублей за многофункционального помощника. И да, это выпад в сторону адептов секты “если бы у меня были станки…” ))Чуть чуть применить голову и руки- вот вам и станок.
Двигателей подобного типа на тех же металлоприемках куча, авито и юла так же ими пестрят. Там же можно найти и патрон. Хотя сейчас я бы лучше заказал новый такой патрон у китайцев на али. Стоит 3 000, прямые и обратные кулачки в комплекте. Ну и ключ само собой)

Комментарии 25

Патрон уже еле дышит или мне кажется?

не, вид просто такой неприглядный) я 2 года назад его разобрал, смыл ржавчину, обслужил и покрасил. но краска была гуано и без грунта. частью облезла, частью расцарапалась. вот и выглядит теперь так стрёмно

По сути добавить. Заднею бабку и подручник. И получается токарный по дереву. Очень такой неплохой.
Тоже есть патрон вроде. Нужно такое сделать. Ручки в напильники точить. И торцевать трубки для насадок пресса.

можно конечно сделать, но он мне в настоящий момент без надобности. в текущем виде устраивает практически полностью.
а что бы этот станочек переработать в токарный по дереву ещё минимально необходима регулировка оборотов

В журнале Моделист- конструктор в 90-е года было подробное описание похожего универсального станка . Там была добавлена ременная передача как у сверлильного . Станок мог подниматься выше защет винта . .

ну да, можно сделать и доработать как только разум позволит. вот к этому станочку думаю приспособить 2 П-образные дуги в качестве упоров и можно будет использовать в качестве полноценного тарельчато-шлифовального станка

Ипааать, станок. Неее, СТАНОК! Пришпилил патрон от токарного на моторчик, все, абзац, станок. Ну тогда к молотку еще ручку деревянную сделай, ПРИБОР будет.

ну ок, придумай своё название. наждак это вообще мотор с камнями на валу. и ничо, станком кличут, никто не обижается. сверлильный? мотор, ремень, патрон. или он тоже не станок?

Тут ценно не название, а неожиданное совмещение двух, в общем-то не нужных железок, в весьма полезную приспособу для гаража.

Без вопросов. Но финансовые влияния плюс временные сводят на нет годноту, есть готовые решения в ту же цену. Про экономию времени умолчу. Поделка ради поделки. Хоть и полезная.

Ну что могу сказать?! — есть менеджеры, а есть инженеры.
Первых валом, а вторых ещё надо поискать — поэтому так и живём…

мдэ? а можно ссылочку на такое готовое решение? что б прям универсальный, быстросъёмный. и шлифовальный и полировочный и тарельчато-шлифовальный? и за 2 000 рублей сразу

Любой шлифстанок. У вас на фото такой есть.

вообще это называется либо точильный станок, либо наждак. ну да ладно! смотрим ближайший аналог заводской с мотором в 400 ватт.
kalibr-online.ru/products/3140
извольте! 2750р. самый дешёвый. вы что то говорили о потере денег с моей поделкой?
возвращаемся к вопросу об универсальности. странно, но наждаки приспособлены для работы с шлифовальными камнями. и поэтому вопрос о быстрой замене оснастки не стоит принципиально! по очень простой причине что камни имеют кривую посадку и каждый камень после процедуры снять/поставить, требуется править алмазным карандашом для устранения биения.
да, не спорю, на наждак возможно приспособить большую часть приспособлений, что я ставлю на свой станочек. но теряется быстросменность. угу, вместо одного из камней возможно приспособить такой же маленький токарный патрон, но возникает вопрос- а нафига тогда покупали заводской наждак? ведь готовую планшайбу под такую резьбу и такой патрон вы гарантировано не найдёте, придётся так же идти к токарю. и сразу второй вопрос: ваша фраза “Про экономию времени умолчу” всё еще не потеряла актуальность?

резюмируя вышесказанное: моя поделка по соотношению цена/качество/универсальность и удобство в работе не может сравниться с готовыми заводскими решениями. по соотношению цены и трудозатратам не в пользу заводских изделий. и нет, мой станочек не может конкурировать с заводскими наждаками при работе с точильным камнем или алмазной чашкой, но он и не для того приспособлен. на это прямо указывает наличие 1,4 киловатного трёхфазного наждака в кадре и второго, 500 ваттного однофазного наждака в гараже. вон он на фото на заднем плане виднеется

Хорошая идея! В гараже токарный патрон лежит 🙂
А как крепится патрон к валу двигателя? не осталось фотографий случайно?

смотрите 3 фото. Планшайба на патроне. В её основании просверлено отверстие, нарезана резьба и болтом фиксируется на валу. На самом вале сверлом сделал углубление

1,5 мм что бы конец болта фиксировался на валу и не давал патрону проворачиваться

Дело в том, что у меня просто голый патрон от токарного станка без каких-либо дополнительных креплений( вроде). Надо посмотреть 🙂

так и у меня так же было. у токаря заказал планшайбу. мне осталось только сделать зенку на валу и собрать всё в кучу

Понятно. А как отцентровать патрон относительно планшайбы? (там вроде три отверстия в стенке патрона с резъбой), ведь небольшое смещение и будет заметно “бить” весь узел !

если патрони без биения и план шайба сделана не убогим криворуком, то биения не будет. я отдавал патрон токарю с просьбой изготовить планшайбу. через день приехал, он зажал мой патрон с планшайбой в своём токарном, индикаторной стойкой проверили биение. вышло на корпусе моего патрона 7 соток (хотя тут может и сам корпус патрона кривой и побитый). на планшайбе около 2 соток. для практически “ручного” инструмента абсолютно не критично. а при установке на вал биение не чувствуется вовсе. запускал станок на металлическом столе без резиновых ножек, станок не ездит

Станок деревообрабатывающий, универсальный своими руками

Сначала скажу о своём хобби. Люблю мастерить: создавать своими руками нужные в доме вещи, повышающие комфортность и украшающие жилище. Особенно мне нравится работать с деревом — плотничать, столярничать. Поэтому решил сделать станок деревообрабатывающий своими руками.

Желание иметь в своём пользовании «помощника», ускоряющего работу и повышающего её качество, послужило главным мотивом к созданию представляемого комбинированного станка для получения столярных заготовок, а можно сказать — деревообрабатывающего мини-комплекса.

Мой практический, хотя и небольшой опыт работы на промышленных станках, как деревообрабатывающих, так и металлорежущих, оказался весьма полезным при проектировании и изготовлении этого мини-комплекса. Теперь с его помощью можно производить самую различную обработку: пиление (как в продольном, так и поперечном направлении волокон); строгание; шлифование и полирование, точение и сверление (да мало ли ещё чего — всё трудно перечислить) изделий из дерева, а некоторые операции даже из металла.

Мини-комплекс состоит из двух, в общем-то, независимых, станков (если не считать, что первый служит для второго основанием или опорой). Первый — это циркулярная пила с электрофуганком. Второй — токарно-сверлильный станок.

Чертежи деревообрабатывающего станка

Циркулярная пила с электрофуганком своими руками

Сегодня разговор пойдёт о циркулярной пиле с электрофуганком. Рассмотрим его устройство подробнее. Но прежде всего отмечу, что спроектирован он, так сказать, по агрегатной схеме (ножи фуганка и дисковая пила имеют общий привод и закреплены на одном рабочем валу — роторе). Данное решение позволило мне сделать конструкцию более простой и технологичной, что, несомненно, сказалось на рациональном размещении основных узлов и агрегатов. В этом станке есть узлы как промышленного изготовления, так и заказанные профессионалам и, конечно же, сделанные собственными руками. Имеются даже необычные детали, например, опорная часть станка — рама, не что иное, как «ноги» от старой швейной машины. И она удачно вписались в общую конструкцию практически без переделок, а точнее — ширину стола рубанка подогнал под её соответствующий размер. Основные части станины (царги, поперечины, дистанционные подложки) были изготовлены из швеллера №5. Обе конструкции: рама и станина — сварные.

Установленный на станке трёхножевой ротор с двусторонними (обоюдоострыми) ножами фуганка, пильные диски с твердосплавными напайками, различного рода приспособления позволяют получать изделия из пиломатериала высокого качества. В режиме фугования (строгания) ширина обработанной поверхности составляет 260 мм, а глубина резания — до 2 мм.

Ротор (или рабочий вал) — наиболее важная, сложная и ответственная деталь станка. К тому же он является общим для фуганка и циркулярки. Его я изготовил (а вернее заказал токарю, а потом фрезеровщику) сообразно чертежам. Но поскольку деталь эта очень ответственная, а публикация была достаточно давно, приведу чертёж ротора ещё раз, тем более, что в него внёс свои изменения: например, удлинил ножи, а соответственно и ротор, посадочные места (цапфы) под другие подшипники и т.д.

На этом же сайте «подсмотрел» и механизм подъёма стола «циркулярки» — регулировкой высоты его на станке, заменив дисковую пилу на подходящую фрезу (или той же пилой за один или несколько проходов), можно производить выборку пазов, «четвертей» и фальцев различных размеров.
Пильный диск имеет диаметр 300 мм и позволяет за один проход обеспечить максимальную высоту распила (или глубину паза) до 80 мм. Обрезанию кромок доски под разными углами помогает приспособление, монтируемое на краю рабочего стола циркулярной пилы. Этот скользящий механизм (назову его салазками) очень удобен при обработке торцевых кромок доски.

Надёжность данного станка была проверена в процессе создания другого станка — токарного. Работая над его станиной, я в течение трёх часов подряд прорезал продольные направляющие продолговатые отверстия (пазы) на верхних полках её швеллеров при помощи отрезных кругов, установленных на месте пильного диска, а затем производил их шлифование.

На середине станины (половине длины) установлен рабочий вал, подшипниковые узлы которого закреплены на ней при помощи болтов М20х1,5 длиной 70 мм. Привод вала осуществляется с левой стороны. Если смотреть со стороны места работающего, то левую часть составляет ножевая часть строгальной головки. На правой стороне расположена шейка вала диаметром 32 мм. В зависимости от производимой операции на ней могут быть установлены: циркулярная пила, фреза, наждачный, шлифовальный или отрезной круг. Важно! Гайка крепления инструмента на валу имеет правую резьбу. Рабочая поверхность станка сформирована из трёх стальных плит (столов).

Две плиты расположены по сторонам от строгального ротора (вала). Первая — приёмный стол, располагается ближе к столяру, второй стол — отводящий. Оба стола имеют одинаковые размеры. Специального механизма регулировки высоты относительно режущего инструмента у отводящего стола нет, и эта операция осуществляется по мере необходимости с помощью стальных прокладок.

Поверхности столов изготовлены из стального листа толщиной 5 мм в форме перевёрнутых лотков (или желобов), установленных в рамки из уголков 45×45 и приваренных к ним.

Стол циркулярной пилы, напротив, в процессе работы может быть легко выставлен по высоте относительно пильного диска с помощью встроенного подъемного механизма. На правой стороне стопа «циркулярки» на продольной направляющей размещен механизм, имеющий шкалу установки угла, при помощи которого можно производить торцевание концов досок, причём не только под прямым, но и под любым другим углом. За основу этого механизма взято соответствующее приспособление для ручной ножовки.

Замечу, что описанное приспособление легко убирается: снимается или опускается вниз. Продольная направляющая изготовлена из стальной трубы диаметром 17 мм. её крепление производится с помощью кронштейнов-ушков на краях стола циркулярной пилы.

На этой же стороне данного же стола посредством прижимных брусков болтами М10 к столу крепится направляющая планка, выполненная из стального прокатного уголка 50×50 мм. Расстоянием между диском пилы и планкой определяется ширина отрезаемой заготовки. А сама планка помогает выдержать заданную ширину по всей длине заготовки без разметки последней.

Привод ротора — рабочего (инструментального) вала — осуществляется двухручьевой клиноременной передачей (хотя на практике использую только один ремень) от трёхфазного (380 В) электродвигателя мощностью 3 кВт с частотой вращения 1500 оборотов в минуту. Двигатель располагается в самом низу внутри рамы и закреплён шарнирно на подвешенном консольно подрамнике, что позволило решить проблему натяжения ремня без дополнительного ролика. Для обеспечения качественной обработки материала частота вращения рабочего вала была увеличена за счет ускоряющей клиноременной передачи. У привода диаметр шкива мотора больше диаметра шкива рабочего вала в полтора раза, следовательно, ножевой ротор и дисковая пила вращаются с угловой скоростью около 2250 оборотов в минуту. Питание электродвигателя осуществляется через четырёхжильный кабель, электропроводка выполнена со всеми требованиями норм безопасности, рама имеет заземление. На случай короткого замыкания или перегрузок пусковой автомат способен почти мгновенно отключить электропитание в автоматическом режиме. После работы станок следует обесточить, очистить от опилок и пыли.

Станок функционирует уже шесть лет. Провожу регламентные работы: шприцую подшипниковые узлы, проверяю исправность крепления ножей фуганка, состояние зубьев пильного диска, осматриваю клиновые ремни привода и кабели питания станка.

Не лишним будет напомнить о том, что станок относится к механизмам повышенной опасности. Вращающиеся детали и не используемые режущие инструменты необходимо закрывать закреплёнными кожухами. Работа на станке требует предельной концентрации внимания, соблюдения правил техники безопасности. Не спешите, не прикладывайте силу для ускорения процесса, трудитесь в своё удовольствие. Рабочее место столяра должно быть хорошо освещено, пространство около станка — достаточно свободным, покрытие пола не скользким.

Инструменты и приспособления для домашней мастерской.

«Инструмента много не бывает» – все, кто занимался строительством или мастерил что-то своими руками, слышали эту фразу. Нужная приспособа бесценна, когда требуется что-то отпилить, приварить или соединить детали. Раздел на FORUMHOUSE про самодельные станки и приспособления, который так и называется «Самодельные станки, инструменты и механизмы» постоянно пополняется новинками, упрощающими и оптимизирующими труд строителя или «на все руки мастера».

Мы уже рассказывали, как сделать универсальные раскладные козлы и верстак – сборочный стол. Продолжаем начатую тему. Сегодня мы расскажем про самодельные токарные, слесарные и даже садовые инструменти и приспособления для строительства.

Отрезной станок из болгарки

Самодельные станки для мастерской всегда востребованы, но УШМ (угловая шлифовальная машина), в народе «болгарка», один из фаворитов в арсенале любого домашнего мастера. Но инструмент требует очень внимательного к себе отношения, т.к. любое пренебрежение правилами техники безопасности при работе с УШМ может привести к серьёзным травмам. Поэтому при больших объемах распиловки металла (при изготовлении забора или резке арматуры) многие предпочитают работать с отрезным станком по металлу.

Можно купить по интернету станину для УШМ, но, чтобы сэкономить средства, отрезной станок можно сделать самостоятельно, из «ненужной» или «лишней» в хозяйстве «болгарки», какую имеет практически каждый хозяин загородного дома. Как мы увидим, она годится не только для заточки садового оборудования!

У меня есть УШМ, весом в 5.5 кг. Как-то раз я задумался, как упростить её использование. Ведь работать с ней, всё время передвигаясь, неудобно – быстро устают руки. Решил сделать удобный отрезной станок из того, что есть.

Забегая вперёд, скажем, что станок (точнее, его вторая модификация) удался: пилит ровно и без перекосов.

Ivici сделал его так — взял кусок швеллера № 6.5 (шириной 65 мм и высотой 36 мм). Это — основа станка.

Ещё потребовалась стальная полоса 50х5 мм. С помощью неё закрепляется болгарка. Также потребовался профиль 4х2 см и трёхмиллиметровый кусок стали. В качестве поворотной оси служит болт «восьмёрка».

По словам пользователя, самым сложным оказалось точно разметить и просверлить три отверстия диаметром 14 мм, для крепления болтами УШМ за резьбовые отверстия, предназначенные для установки боковой ручки.

Также пришлось поработать и круглым напильником. Небольшая расточка отверстий, за счёт люфта, позволяет немного двигать болгарку в процессе сборки и точно её установить. После того как все детали готовы, пользователь прихватил сваркой «железяку», крепящую болгарку, собрал начерно всю конструкцию, выверил все углы и, убедившись, что всё смонтировано, как надо, окончательно обварил всю конструкцию.

Станок крепится к опорному столу (куску шифера толщиной в 1 см) шестью саморезами. От возвратной пружины можно отказаться, просто затянуть болт-ось потуже. При распиле заготовки нет никаких люфтов, перекосов. Пилить можно и под углом в 45 градусов.

Ещё один самодельный станок из УШМ предложил пользователь портала с ником Бисток.

Как обычно, сначала мы затеваем небольшую стройку или переделку, потом понимаем, что нам нужны новые строительные инструменты и приспособления, а потом начинается поиск наиболее оптимального решения. Ну не покупать же!

Я решил сделать лестницу из металла. Чтобы избежать брака, люфтов, расхождений, при распиле металлических деталей требуется максимальная точность. Поэтому я решил, взяв за основу УШМ, сделать распиловочный станок.

В дело пошло всё то, что обычно валяется в домашней мастерской (а выкинуть жалко) рачительного хозяина в ожидании своего звёздного часа. В качестве станины для отрезной машины Бисток использовал стол из-под оверлока.

Поворотный узел сделан из ступицы от «девятки», т.к. в ней есть подшипник.

Как и в вышеописанном варианте, самым сложным оказалось «поймать» прямой угол между отрезным диском и упорным уголком. Ведь от этого узла зависит точность распиливания металла.

Конечный результат наглядно демонтирует фото, представленное ниже.

Для включения болгарки Бисток сделал дополнительную проводку — вывел обычный выключатель и розетку, и уже от этого выключателя идёт вилка удлинителя.
Можно купить самодельный станок у знакомого умельца, но куда правильнее прокачаться до творца приспособлений такого уровня!

У меня получился переносной станок. К рукоятке я приварил уголок, чтобы получить 3 точки опоры УШМ. Крепление на двух болтах подгонял по месту. Работаю только в защитных очках. Результатом проделанной работы очень доволен. Для изготовления станка ничего дополнительно не покупал. Распил идёт точно под 90°.

Бюджетные сверлильные станки

Помимо отрезных станков, популярностью пользуются различные приспособления для сверления отверстий в металле. Начиная от стационарных сверлильных станков и заканчивая приспособлениями, в которых закрепляется обычная дрель, как «сверлилка» пользователя FORUMHOUSE с ником g8o8r8.

Во время сверления в толстом металле множества однотипных отверстий я, чтобы разгрузить руки, сделал нехитрое приспособление на основе струбцины, приваренной к металлической опоре, и пары хомутов для жесткой фиксации дрели. Теперь сверлить уголок или швеллер стало значительно легче.

По словам пользователя, на сверление 1 отверстия диаметром 4-5 мм уходит не больше 30 секунд. Задумав повторить такую конструкцию, следует помнить, что на дрель существенно возрастает нагрузка из-за увеличения объёма работ. g8o8r8 свою дрель перебирал уже два раза.

Также пользователь, на основе электродвигателя, сделал небольшой станочек —«вертикалку», для сверления отверстий диаметром до 4 мм в печатных платах.

Длинный шпиндель компенсирует неточность проточки обоймы под подшипники. Для любительского использования такой станок вполне годится. Точность сверления остаётся на приемлемом уровне.

Ручная гладилка для бетона

Не менее, чем самодельные станки для домашней мастерской, важны приспособления для стройки и ремонта. И мы легко сможем сделать многие строительные приспособления своими руками.

Каждый, кто хоть раз сталкивался с бетонными работами, знает, как сложно загладить свежеуложенную смесь до идеального состояния. Если на небольших площадях можно обойтись правилом, то при заливке площадки перед домом или стоянки для автомобиля, обычным инструментом не обойтись. На помощь приходит гладилка для бетона, которая за счёт длинной рукоятки (от 3 до 12 м) позволяет загладить бетон на большей площади, не наступая на разравниваемую поверхность.

Принцип действия такого приспособления, чем-то напоминающего швабру, прост. Есть рабочий профиль (его ещё называют «крылом»), закреплённый на длинной рукоятке. При движении от себя у гладилки, за счет редуктора, приподнимается противоположный от пользователя край. Т.е., за счёт угла наклона «крыла», гладилка скользит по бетону, а не собирает его перед собой. При движении к себе, наоборот, задирается сторона, обращённая к рабочему, и гладилка снова заглаживает бетон.

Несмотря на простоту приспособления, цену на него нельзя назвать гуманной. Именно это сподвигло ronik55 поделиться опытом своего отца, изготовившего гладилку для бетона, потратив всего 500 руб.

Я по своему опыту знаю, как сложно идеально загладить бетон. Пойти и купить за 10 тыс. руб не хотелось. В итоге мой отец сделал дешёвое приспособление для заглаживания бетона, практически из мусора — всяких ненужных вещей.

Следующие фото наглядно демонстрируют, как устроена такая гладилка. Берём металлический профиль (размеры зависят от заглаживаемой площади), привариваем к нему поперечные ребра жесткости, на которых, в свою очередь, закрепляются шарнирные узлы, сделанные из труб.

Самый главный элемент, за счёт которого меняется угол подъёма «крыла» — это вращающийся редуктор с цепью.

При вращении рукоятки цепь наматывался на трубу, и один край гладилки приподнимается.

Проведя гладилку до конечной точки, мы вращаем рукоятку в обратную сторону. Цепь снова наматывается, и приподнимается край гладилки, обращённый к пользователю.

Тянем гладилку на себя и повторяем все действия, пока не закончим работу.

Как сделать компактный многофункциональный станок

Автор: SaorY
Дата записи

Всем мозгоремесленникам доброго времени суток! Для тех из вас, у кого нет больших мастерских или малогабаритных стеллажей под инструмент, пригодится самоделка этой статьи, в которой компактно умещены все полезные инструменты, и которую легко можно перемещать на другие рабочие площадки.

При создании этой мозгоподелки я старался сделать ее как можно компактной, чтобы ей можно было удобно пользоваться даже в небольшом пространстве, а перемещать даже при отсутствии у вас автомобиля. Для этого у нее имеются транспортировочные колеса, и передвигать поделку можно в одиночку, а если все же использовать для этого авто, то потребуется лишь небольшая помощь при погрузке.

Этот компактная станок-самоделка включает в себя: циркулярный стол, фрезерный стол и лобзик. А еще в ней имеется большой шкаф в котором вы можете хранить другой свой инструмент.

Чтобы показать поделку в действии я сделаю пару ящиков из дешевых сосновых досок.
На видео показано как я нарезаю доски для ящиков на циркулярном столе с помощью салазок, для получения требуемых размеров пользуюсь дополнительной планкой с зажимом.

Потом я делаю канавку для основания.
Нужный угол можно получить используя угловой упор с направляющей.
Сняв накладку можно выставить угол наклона диска, в данном случае 45 градусов.
Направляющая лобзика регулируется в трех осях, тем самым можно использовать лезвия разных размеров — от 100 до 180мм, тем самым получая максимальную высоту среза 70мм.

Далее я делаю ручку выдвижного ящика, и для этого использую фрезером, которым навожу округлую фаску. Здесь также имеется направляющая для углового упора, а еще будет полезен выносной подшипник для фрезерования кривых линий. Сам фрезер можно наклонять под углом 45°.
Ящик готов, и он занимает предназначенное ему место.

Соединение паз-шип можно на этом мозгостоле сделать двумя путями. Во-первых, с помощью лобзика, дополнительной планки и углового упора. А во-вторых, на циркулярном столе, используя специальный кондуктор.

С диском самого большого размера, который можно установить на самоделку (235мм), можно получить максимальный рез 70мм. На направляющей имеются небольшие регулировочные болты для уменьшения наклона, а при необходимости даже для блокировки.

Для соединения деталей я выбрал второй способ, для этого одни части следует помещать с одной стороны кондуктора, а другие — со второй.

И вот что получилось, переходим к фрезеру, на этот раз уже используем прижимное устройство, чтобы сделать паз основания. Для этого необходимо поднять циркулярную пилу и выставить фрезер под углом 45°.

Шаг 1: Нарезка деталей

Начинается создание многофункционального стола-самоделки с нарезки всех деталей и их нумерации.
Далее для получения прорези ручки высверливаются 4 угловых отверстия и «допиливаются» лобзиком. Затем высверливаются отверстия тех же размеров, что и диаметр и толщина шайбы системы открывания. Отверстия зенкуются.

После этого подготавливается место для установки кнопок включения питания и аварийного отключения. Затем с помощью дюбелей и 50мм-х саморезов собирается корпус мозгостола. По желанию, детали корпуса обрабатываются лаком, так поделка будет лучше выглядеть и дольше прослужит.

Подготовив корпус, собираются 3 верхние части. Для этого нарезаются детали откидных рамок и в них высверливаются необходимые отверстия. Отверстие под трубку сверлится такого диаметра, чтобы эта трубка свободно в нем вращалась, так как она является осью вращения откидных крышек.

Затем выбирается полость под циркулярную пилу. Я это сделал с помощью своего 3D-фрезера, за неимением подобного это можно сделать обычным фрезером с помощью соответствующих кондукторов и направляющих.

С лицевой стороны крышки циркулярного стола выбирается полость под быстросъемную панель, сняв которую можно будет менять угол наклона диска. Саму панель можно использовать для настройки глубины фрезерования полости.

Установив циркулярную пилу в предназначенную полость размечаются отверстия под ее крепление. Хорошо подходит для этого 3D-фрезер, потому что на сверлильном станке данные отверстия нельзя будет просверлить из-за его ограниченной рабочей поверхности.

Шаг 2: Начало сборки

На данной стадии начинается постепенная сборка портативного многофункционального станка для мастерской самодельщика.

Размечается и выбирается с помощью циркулярного стола паз под направляющую. Две дополнительных фанерки дадут необходимую глубину для прочного крепления планки направляющей. Далее на крышку крепится планка с нанесенной на него самоклеящейся рулеткой.

После этого высверливается отверстие для фрезера. Затем отрезаются трубки для осей вращения и на корпус монтируются рамки откидных крышек. В соответствии с чертежами изготавливаются и устанавливаются фиксирующие подпорки.

К рамке прикладывается крышка фрезера, выравнивается и крепится саморезами посредством отверстий в канале направляющей.

Затем подготавливается крышка лобзика, в ней выбирается паз под этот самый лобзик. Если для крышки используется материал не со скользящей поверхностью, такой как у меламина, то поверхность этой крышки следует обработать лаком, чередуя со шлифовкой.

Сделав это, вырезаются и собираются детали механизма вертикального подъемника фрезера, с помощью которого будет регулироваться глубина фрезерования.

Далее склеиваются вместе две фанерки, чтобы сделать из них держатель самого фрезера. В них высверливается отверстие того же диаметра, или подходящего, что и при создании крышки фрезера. Этот держатель мозгофрезера можно сделать на ЧПУ-станке или даже заказать онлайн.

Готовый держатель фрезера крепится к вертикальному подъемнику, и теперь его можно попробовать в действии.

Для разметки радиуса пазов наклона временно крепятся к вертикальному подъемнику обычные петли, а для изготовления ручек-вертушков используются обрезки фанеры.

Шаг 3: Завершение сборки

Эту стадию сборки самоделки я начну с тех деталей, о которых позабыл ранее. Они придадут стабильности системе подъема.

Для начала нарезаются детали основания, я сделал это на своем циркулярном столе, затем они собираются в рамку, которая крепится к дну корпуса многофункционального мозгостола. Высота этой рамки должна быть такой же, что и высота имеющихся колесиков.

На створки одной из откидных крышек крепится щеколда, а створки другой — замок. Это может быть полезно при транспортировке поделки и выступать в качестве превентивной меры от кражи вашего инструмента.

Далее подготавливается 4-х разъемный электроудлинитель, в два разъема которого будут включаться лобзик и фрезер, а в два оставшихся — дополнительный электроинструмент. Розетка для циркулярной пилы подключается через кнопку включения питания и кнопку аварийного отключения. Провод удлинителя наматывается на специальные сделанные для этого ручки.

Быстросъемные панели сделаны из опалового метакрилата. Они помещаются на свои места, а прорезь в панели циркулярной пилы аккуратно делается самой пилой. В качестве направляющего подшипника я использовал аксессуар из комплекта старого фрезера. Это приспособление будет полезно при фрезеровании изогнутых линий.

После этого уровнем проверяется плоскость всей верхней части поделки, если они откидные крышки не лежат в плоскости центральной части, то это легко исправляется регулировкой наклона фиксирующих подпорок.

Далее проводится проверка перпендикулярности рабочих частей инструментов и плоскости стола. Для проверки фрезера в нем закрепляется трубка, по которой и смотрится перпендикулярность оси фрезера и плоскости стола, а еще проверяется параллельность канала направляющей и циркулярного диска. Ну и наконец, проверяется перпендикулярность полотна лобзика.

После этого крышки стола складываются, чтобы проверить не мешают ли мозгоинструменты друг другу.

Шаг 4: Полезные приспособления

Данный шаг повествует об изготовлении некоторых полезных аксессуарах для стола-самоделки.

Первым делом нарезаются детали салазок, далее выбирается паз под ползунок направляющей. После этого две фанерные детали скрепляются вместе саморезами, при этом положения саморезов следует выбрать так, чтобы они не мешали последующей доработке этой детали. Затем в специально подготовленный паз на нее наклеивается измерительная лента, и этот аксессуар для мозгостола покрывается лаком, чередуя со шлифованием, тем самым создавая на этом приспособлении необходимую гладкую поверхность.

Салазки собираются, помещаются на многофункциональную самоделку и от них отрезается лишнее и прорезается срединный пропил, а затем еще наклеивается измерительная лента.

От саней откручивается ползунок направляющей и делается паз для кондуктора «шип-паз». Такого же как у другого моего циркулярного стола.

Ползунок канала настраивается таким образом, чтобы исчез крен между болтами. Сам ползунок можно при необходимости застопорить просто закрутив бота по максимуму.

Далее нарезаются детали для стойки, она собирается, и лакируется-шлифуется. После сборки стойки изготавливается фиксирующая система для нее. Дюбели, вклеенные в эту фиксирующую систему, используются как направляющие оси. В окончании сборки стойки изготавливается ручка фиксирующей системы, а затем вся стойка проверяется в действии.

Дополнительно на стойку устанавливается пылесборник для фрезера, а в боковую сторону мозгостойки у пылесборника вкручиваются резьбовые втулки для прижимной панели.

Сделав это проверяется параллельность стойки и циркулярного диска, затем в паз боковой стенки вклеивается измерительная лента.

Закончив с этим, нарезаются детали кондуктора «шип-паз», которые затем склеиваются и зачищаются.

Шаг 5: Еще несколько полезных приспособлений

Это последнее видео данного мозгоруководства, и в его первой части показано как сделать угловой упор (для его создания можно наклеить распечатанный шаблон или воспользоваться линейкой). Заготовку упора можно уже нарезать на самом многофункциональном станке.

Резьба в ползунке направляющей дюймовая, если же необходима метрическая, то придется воспользоваться метчиком.

Обязательно стоит временно прикрутить заготовку упора к направляющей, чтобы убедиться, что радиус поворота сделан верно.

Затем нарезаются детали шипового кондуктора, при этом необходимо для уменьшения трения слегка увеличить толщину крепления кондуктора.

Чтобы изготовить прижимную панель на фанерную заготовку наклеивается шаблон, пазы настройки этой панели выбираются с помощью фрезера мозгостанка. В нужных местах крышки с фрезером монтируются резьбовые втулки.

Далее изготавливается направляющая пилки лобзика, фиксирующая система этой направляющей такая же, как и у стойки.

Сначала собирается система регулировки подшипников, чтобы избежать износа фанеры используется металлическая пластина. Одно из отверстий делается большим, чтобы посредством этого производить настройку подшипников.

Тоже самое проделывается с фанеркой.

После этого механизируется система регулировки высоты, и теперь конструкция может перемещаться в трех осях, тем самым получается необходимое положение.

Наконец, готовую направляющую для пилки можно проверить в действии, при этом важно удерживать распиливаемую дощечку двумя руками, чтобы она достаточно прочно прилегала к плоскости стола.

О компактной многофункциональной самоделке всё, удачи в творчестве!

( Специально для МозгоЧинов #Portable-Workshop

Универсальный станок для домашней мастерской

Статья в двух частях. Сначала заводской недорогой станочек, потом самодельный и простой, но функциональный.

Заводской многофункциональный станок

В этом обзоре универсальный многофункциональный станок из Китая. Предназначен для обработки дерева в домашней мастерской. Это устройство пригодится не каждому, но кому-то она будет очень полезно. На нём можно выпиливать разные изделия, фото которых найдете на коробке. Смотрите ролик канала Китай Г. ниже.

Имеется инструкция на русском языке. Пластиковый контейнер с частями станка. Диск dvd с инструкциями о том, как работать на этом станке. Блок питания адаптер на 12 вольта 3 ампера. Провод с китайской вилкой. С деревянные заготовки с нарисованными деталями. Еще одна коробочка с запчастями. Инструмент отвертка.

Начнем с маленького кейса. Здесь расходники и крепления для станка. В футляре фреза. В большом ящике деталей самого станка. Трехкулачковый патрон. Сделано всё качественно, никаких люфтов. Задняя и передняя бабка для универсального токарного станка. Направляющие. Две алюминиевые пластины. Шестеренка. Много разных пластмассовых деталей. Очки для безопасности. Даже на таком маломощном маленьком станке может что-то отскочить и создать опасность для глаз, поэтому важно соблюдать технику безопасности при работе на нём.

Круги из наждачной бумаги, два приводных ремня. Зажимы. Алюминиевая конструкция из профиля. Самая большая часть – направляющие. Последняя деталь, которая здесь лежит – алюминиевый уголок. Посмотрим инструкцию и попытаемся что-нибудь собрать.

Нужно состыковать два модуля с мотором и с приводом. Стыкуются они пластмассовыми элементами. После того, как затянем болты, конструкция расшириться и детали между собой сомкнутся. Одеваем ремень из комплекта. При помощи шурупа осуществляется натяжка ремня. Закрывается всё кожухом и закручивается болтиком.

В инструкции указано, как из пластмассовых частей собрать готовые узлы в домашней мастерской.
Продолжение с пятой минуты на видео.

Самодельный универсальный станок для дома

Ведущий канала “Leonid Timo” в своем очередном видеоролике решил поделиться с самодельным универсальным станком, который можно установить в домашней мастерской. Конструкция как раз для тех, кто не имеет гаража, мастерской, но есть возможность и желание работать дома, изготавливая различные поделки. Станок должен быть маленьким, чтобы удобно расположить в квартире. И универсальным, многофункциональным.
Мастер покажет, как его сделал. Никаких чертежей не было. Всё изготавливалась на лету.

Берём доска толщиной 2 сантиметра. Обрезаем 0,5 м. Ширина доски 20 см. Но это не так принципиально. Высота стоек 9 и 14 см. Большую стяжку разрезал пополам и закрепил хвостики винтами. Вторая стяжка чуть больше, чем головка дрели. Закрепил внутри винтами.

Взял кусочки пластиковой трубки, разрезал и установил в конструкции. С помощью сверла сделал паз в доске.
Внутри его расширял, потому что будет применяться стяжка с шайбой. Она должна спрятаться в пазу и не мешать на столе, не шататься на винтах.

Станок для мастерской включает ещё две доски. Размер 27 x 20. В одной из них паз без выборок. Приподнял 2 сантиметра, 4 сантиметра. Кубики. Почему два, можно поставить четыре ножки. Мастер поставил две широкие, намазал клеем, зажал по два винтика. Для чего? Чтобы между досками могла пройти рука. Чтобы можно было головку винта закручивать или откручивать.

Теперь устанавливаем паз на паз. И ставим головку винтика. Для этого и нужно свободное место между двумя досками. Прикручиваем.

Для чего это необходимо? Появляется возможность двигать стол и менять ход.

Еще видео на эту тему

Настольный универсальный станок своими руками

Авторизация на сайте

В одной из передач «Это вы можете» телезрителям была представлена конструкция универсального станка, разработанного гравером из подмосковного города Троицка Ю. М. Орловым. Не только горячее обсуждение конструкции участниками передачи, но и многочисленные письма, поступившие в адрес автора, редакций телевидения и журнала «М-К», показали, сколь большой интерес вызвал этот универсальный настольный станок, способный выполнять целый ряд операций по механической обработке самых разнообразных материалов. Идя навстречу многочисленным пожеланиям, редакция попросила автора конструкции рассказать о ней подробнее.

Известно, что у многих станков инструмент совершает вращательное движение относительно детали, а отличаются они друг от друга преимущественно лишь горизонтальным или вертикальным расположением рабочего органа, а также применением дополнительного оборудования и приспособлений. Это и натолкнуло на мысль об использовании для различных операций единого силового узла, состоящего из суппорта с укрепленными на нем шпиндельной головкой и электродвигателем, связанными ременной передачей. А для того чтобы шпиндель мог занимать и горизонтальное и вертикальное положения, – сделать весь узел поворотным! Эта идея и была реализована. Для владеющих навыками работы на токарном и фрезерном станках изготовление универсала трудностей не представит.

На основании – прямоугольном дюралюминиевом листе 25Х400Х500 мм – крепятся две стойки – цилиндрические стальные стержни ?38 мм. Они соединяются на уровне основания и вверху двумя мостиками, изготовленными из стального бруска толщиной 25 мм.

Ползун суппорта шпиндельной головки – фрезерованный латунный брусок размерами 75X100X160 мм.

Хотя массивность этих деталей обусловливает повышенную трудоемкость изготовления, от их жесткости зависит будущая точность работы станка.

Для того чтобы суппорт имел возможность перемещаться вдоль стоек, на его ползуне укреплена гайка ходового винта, а сам винт – стальной стержень с резьбой М20 – установлен между стойками в верхнем и нижнем мостиках и при вращении маховика имеет возможность поворачиваться в подшипниковом узле нижнего мостика и в латунном подшипнике скольжения – лимбе – верхнего.

Для компенсации возможного осевого зазора в резьбовом соединении во фланце гайки суппорта предусмотрен паз, поджимая который нетрудно уменьшить зазор. Хвостовик ходового винта крепится гайками в нижнем мостике через два подшипника: радиальный № 202 и упорный № 8102. Такая конструкция обеспечивает свободное вращение винта при возможности полной выборки осевого зазора.

Механизм вертикальной подачи позволяет точно определять перемещение ползуна, ориентируясь по угловому повороту ходового винта. Для этого на конической поверхности лимба-подшипника нанесен ряд равномерно распределенных по окружности рисок. Цену деления лимба получаем, разделив шаг ходового винта на их количество.

Большое значение для точности работы станка имеет свободное, но безлюфтовое перемещение ползуна по направляющим. Это зависит, во-первых, от точности выдерживания межосевых расстояний отверстий под стойки в трех деталях: ползуне, верхнем и нижнем мостиках и, во-вторых, от обеспечения беззазорного сопряжения: стойки – ползун. Первое условие легко обеспечивается совместной обработкой этих деталей при изготовлении, а второе – подгонкой наружного диаметра стоек к диаметру отверстий в ползуне.

Силовой узел станка состоит из поворотного суппорта, шпиндельной головки и пластин фиксации электродвигателя, весь узел, установленный на ползуне, имеет возможность поворачиваться вокруг горизонтальной оси на любой угол и закрепляться в выбранном положении с помощью центрального и дополнительного болтов.

Изготовить поворотный суппорт можно из круглого стального стержня ?100 мм и длиной 170 мм, профрезеровав в его цилиндрической поверхности сегментный паз для установки несущих пластин электродвигателя и еще две параллельные площадки – для кольцевого зажима шпиндельного узла.

Электродвигатель крепится на кронштейне с помощью двух стальных пластин, соединенных болтами через пазы, обеспечивающие возможность регулировки его положения. Это дает возможность установить шкивы электродвигателя и шпинделя в одной плоскости, а также обеспечить необходимое натяжение приводного ремня.

Шпиндельная головка состоит из деталей, легко вытачиваемых на токарном станке: корпуса, шпинделя, масло удерживающих колец, зажимных гаек и многоручьевого шкива.

Шпиндель – пустотелый стальной вал – приводится во вращение от электродвигателя с помощью клиноременной передачи посредством укрепленного на шпонке шкива. Рабочий хвостовик шпинделя имеет внутреннее отверстие под конус №2, а по наружному диаметру – резьбу М33. Это дает возможность устанавливать в нем инструмент с коническим хвостовиком – сверла, развертки, зенкеры, расточные головки, цанги, сверлильные патроны, а с помощью переходных фланцев и оправок – токарный патрон, планшайбы, шлифовальный, полировальный круги, отрезные керамические и дисковые фрезы, пилы.

Конечно, для наиболее эффективного использования этих инструментов потребуются некоторые приспособления. Так, при вертикальной ориентации шпинделя для выполнения сверлильных работ желательно применение станочных тисков. При сверлении мелких деталей удобнее пользоваться рабочим столом рычажного или шестеренчатого типа.

Значительно расширит функциональные возможности станка применение координатного стола с укрепленными на нем станочными тисками. Благодаря наличию двух взаимно перпендикулярных ходовых винтов деталь, зажатую тисками, можно будет смещать относительно вращающегося инструмента в двух направлениях (по двум координатам). Это позволит при вертикальной компоновке выполнять фрезерные работы, а при горизонтальной, зажав деталь в патроне, а резец – в тисках, – токарные. Для того чтобы точить детали значительной длины и обрабатывать твердые материалы: сталь, чугун, бронзу, на столе можно закрепить заднюю бабку, а суппорт оборудовать дополнительной раздвижной стойкой, закрепляемой на основании.

Превратить станок в дисковую пилу можно с помощью простого П-образного столика, согнутого из стального или дюралюминиевого листа толщиной 2 мм.

Силовой привод станка, помимо выполнения своих основных функций, позволяет приводить в движение самые различные бытовые механизмы: гравировальную установку, мешалку, намоточный станок, прялку и даже – в помощь хозяйке – мясорубку и шинковку!

Основание станка с механизмом вертикальной подачи может выполнять еще одну «работу по совместительству»: при замене шпиндельной головки простой цилиндрической оправкой получается достаточно мощный пресс, который пригодится и при сборочных операциях, и при склеивании деталей, и при вулканизации.

Но и этим не ограничивается перечень возможностей станка. Несложные приспособления позволяют изготовлять на нем панцирную сетку, осуществлять прокатку через простые и фасонные вальцы или при замене вальцов на дисковые ножи – разрезать листовые материалы.

Кроме того, на базе этого станка создана и опробована в работе оригинальная конструкция пантографной копировальной установки, обеспечивающей микрофрезерование любых профилей, надписей и изображения по копиру с масштабом уменьшения от 1:1 до 1:50!