Мощный бендер для листового металла и арматуры своими руками

Большой мощный блендер из дрели

Решили сделать икру кабачковую. Встал вопрос, чем измельчать кабачки?

Блендер слишком мал и немощен для таких задач, а мясорубка не в состоянии перемолоть в однородную пасту.

Остаются небольшие комочки, и икра получается как-бы зернистой. Посему решил сделать большой и мощный блендер из дрели, которая есть у каждого самодельщика.

Конструкция получилась настолько проста, что не требует никаких чертежей и делается буквально “на коленке”.

Материалы и инструменты

Изготовление блендера

Блендер состоит из 3-х узлов.

1 – привод, 2 – корпус, 3 – ножевой вал.

Поскольку в качестве привода выступает дрель обыкновенная, рассматривать будем оставшиеся 2 узла.

Изготовление ножевого вала

Поскольку наиболее трудоёмким является ножевой вал, с него и начнём.
Самое оптимальное решение, это в одном торце прутка диаметром 9 мм нарезать внутреннюю резьбу М6 на глубину 20 мм. К сожалению, не у всех есть доступ к токарному станку (можно сделать и без токарного, но хлопотно), посему есть второй весьма технологичный вариант. В торец стальной трубки диаметром 10 мм. забить пластмассовый дюбель диаметром 8 мм. И в него вкручивать винт М6 с ножами. Но я нигде и никогда не видел в продаже стальные трубки диаметром 10 мм. Посему, те, для кого неприемлемы первый и второй варианты, выбирают третий. Это использование трубки 16 мм, которую можно купить в любом магазине мебельной фурнитуры. Покупать следует с наиболее толстыми стенками. Ибо они разные есть.

В один торец этой трубки забивается дюбель на 14 мм. и в этот дюбель забивается следующий дюбель на 8 мм и в дюбель 8 мм. вкручивается винт М6. Поскольку трубку 16 мм напрямую в патроне дрели обыкновенной зажать невозможно, в противоположный конец, так-же забиваем дюбель 14 мм в который вкручивается винт М8. Оставляем 30 мм выступающего винта для зажима в патроне дрели, остальное отрезаем. Только в этом варианте нужно учесть, что оптимальная длина ножевого вала (без ножей и той части, которая зажимается в патроне) составляет 100 мм, а длина дюбеля 14 мм – 80 мм.
имеет смысл укоротить дюбели до 50 мм.

С трубкой разобрались, теперь – крепление ножей. На винт М6 с широкой плоской шляпкой, надеваем через шайбы (я использовал по 2 шайбы между каждыми ножами) 4 лезвия для монтажного ножа обломанные до нужной длины. Располагаем ножи крестообразно и стягиваем гайкой. Ввинчиваем этот винт с ножами в дюбель 8 мм. Вкручивается весьма туго, но держит надёжно. Итак, ножевой вал готов.

Изготовление корпуса

От раструба трубы отрезаем утолшение для резиновой манжеты, поскольку она не понадобится.
Далее берём подходящую неглубокую пустую консервную банку и высверливаем по центру дна отверстие на 1 – 2 мм. больше диаметра ножевого вала. Такое-же отверстие высверливаем в центре заглушки. По периметру банки высверливаем несколько отверстий диаметром 10 – 12 мм для выхода перемолотой массы (Сверлить отверстия в консервной банке гораздо удобнее перьевыми свёрлами по дереву). Совмещаем консервную банку с заглушкой, и крепим с помощью саморезов.

На заглушку насаживаем трубу и тоже закрепляем саморезами. Чтобы труба плотно насаживалась на заглушку, на последнюю следует намотать несколько витков изоленты.


Замеряем длину ножевого вала закреплённого в патроне, и подгоняем корпус под этот размер. В верхней части делаем 2 прорези глубиной 30 мм.


Поскольку внутренний диаметр трубы немножко больше диаметра шейки дрели, нужна прокладка, которую сделаем из остатка той-же трубы. Отрезаем кольцо высотой 20 мм и из этого кольца вырезаем участок 15 мм. Кольцо приклеиваем с внутренней стороны удлинителя, чтобы не потерялось.

Клеим на одну точку, чтобы была возможность сжимания. Далее прикладываем удлинитель к шейке дрели (либо просто замеряем линейкой, что несколько точнее:), отмечаем на нём расположение отверстия под ключ, и высверливаем сверлом 20 мм.


Корпус готов.

Кстати, забыл написать. Если дома нет подходящей пустой консервной банки, можно заменить любой подходяшей крышкой, либо использовать заглушку для трубы 100 мм. Что будет выглядеть намного “фирмовее”:)


Одеваем корпус на дрель, пока не закрепляя окончательно, вставляем ножевой вал в предварительно раздвинутые кулачки, поворачиваем корпус до совпадения отверстия для ключа на корпусе с гнездом на патроне, затягиваем ключом вал, и окончательно закрепляем корпус хомутом.

Всё. Как говорится, конструкция не требует наладки и начинает работать сразу при включении.



Перемалывает в однородную массу также картошку для драников, которую раньше приходилось вручную перетирать на мельчайшей тёрке, ибо мясорубка оставляет комочки, яблоки для яблочного пюре, дробит орехи для печенья и многое другое.

Использование арматуры для деформирования меш-объекта

Инструменты деформирования Blender прекрасно подойдут для анимирования большинства объектов, кроме тех случаев, когда вам необходимо сделать анимацию, например бегущего человека или сгибающегося от ветра дерева. Для такого рода деформирования объектов обычные модификаторы Blender не подходят. Нам необходимо использовать более сложные инструменты деформирования. В Blender’е есть два варианта сложной деформации объекта: деформирование объекта с помощью скелета(арматуры), а также с помощью Относительных ключей вершин (передвигая вершины меш-объекта в режиме редактирования).

В этой главе мы будем изучать первый способ сложной деформации, то есть деформацию с применением арматуры. Мы рассмотрим только основные принципы работы арматурными объектами. Более подробную информацию о использовании арматуры ищите на сайтах www.blender.org и www.elysiun.com.

Рассмотрим работу арматуры на примере. Создайте цилиндр (Add >> Mesh >> Cylinder), и установите значение для Verties 32. Затем, выделите верхний ряд вершин, с помощью бокс-выделения (клавиша B) и экструдируйте(клавиша Е) их вверх. Немного увеличьте масштаб вершин. Снова экструдируйте вершины и немного уменьшите их масштаб. Продолжайте экструдировать и масштабировать вершины, пока у вас не получится форма как на рисунке ниже:

Установите 3D курсор внизу цилиндра. Нажмите Space >> Add >> Armature. Как Вы можете заметить в том месте, где находился 3D курсор появилось новое звено арматуры (кость). Нажмите клавишу ‘G‘ для того, чтобы удлинить звено арматуры. Направьте курсор вверх и кликните левой клавишей мышки в той позиции, где должна заканчиваться кость. Теперь необходимо создать вторую кость, для этого выделите верхушку первой и нажмите кнопку ‘E‘, после этого из верхушки должна появиться вторая кость. Вы можете прекратить немедленное передвижение кости нажав кнопку ‘Esc‘. Чтобы изменить положение кости, кликните по маленькому шарику в верху(или внизу) кости и нажмите клавишу ‘G‘, переместите кость в нужную позицию. Вы сейчас находитесь в Режиме Редактирования арматуры, нажмите ‘Tab‘ для того, чтобы перейти к Объектному Режиму.

Далее нам необходимо связать арматуру и меш-объект способом Родитель-Потомок, где меш-объект будет выступать в роли Потомка, а арматура будет Родительским объектом. Удерживая кнопку ‘shift‘ выберите первым меш-объект, а затем арматуру. Нажмите ‘Ctrl P‘ для создания связи. В появившемся меню выберите опцию ‘Use Armature‘.

Затем вам предложиться несколько вариантов, каким образом будут двигаться вершины привязанные к костям арматуры. Выберите ‘Create From Closest Bone‘ , каждой кости будут присвоены вершины, находящиеся рядом с ними. Иногда этот способ создания группы вершин не очень хорошо работает, если группы вершин находятся слишком близко друг к другу, как например вершины пальцев руки. Вершины одного пальца могут присвоиться к арматуре другого пальца, в этом случае Вы не получите желаемого эффекта.

О том как решить эту проблему, мы поговорим позже. А сейчас пришло время испытать нашу модель!

При использовании скелетов или другие комплексных арматурных структур, Вам необходимо сделать следующее:

Объединить все части модели в один меш-объект. Это можно сделать, используя булевы операции (кнопка ‘W‘) или выделить объекты и нажать кнопку ‘J‘, для простого объединения. Перед объединением убедитесь, что для каждой части модели добавлен материал и текстура(если она подразумевается).

Анимирование модели с помощью арматуры (скелета):

Настало время анимировать нашу модель. Нам необходимо перейти в Режим Позы (Pose Mode). В меню режимов, выберите режим Pose Mode (см. рисунок). Это можно так же сделать с помощью ‘горячих клавиш’ – ‘Ctrl Tab‘.

Читайте также:  Приспособление-органайзер для УШМ (болгарки) своими руками

Кликните Правой клавишей мышки по одной из костей. Нажмите кнопку ‘R‘ для того, что бы вращать ее. Если в предыдущих шагах все было сделано верно, то меш будет вращаться вместе с костью. Устанавливайте ключевые кадры, для создания анимации.

Автоматическое добавление ключевого кадра для Арматурных объектов

Добавление ключевых кадров анимации для сложных арматурных объектов может оказаться весьма сложным занятием, если Вам необходимо в добавлять ключевые кадры поворотов для 20 костей арматуры. Поэтому очень удобно пользоваться опцией автоматического добавления ключевого кадра. Эту опцию можно активировать в окне Пользовательских Настроек. Наведите курсор мышки на верхнюю горизонтальную линию, разделяющую 3D окно и меню. Затем нажмите левую клавишу мышки и оттяните эту линию вниз. Выберите ‘Edit Methods’ и нажмите кнопку ‘Action and Object‘ в пункте Auto Keyframing. После этого ключевые кадры буду добавляться после каждого изменения положения костей арматуры. Не забудьте отключить эту опцию после того, как вы закончите работу с анимацией арматурного объекта, иначе могут возникнуть некоторые проблемы.

Гибочный станок для листового металла своими руками

В наше время набирает обороты листовой металлопрокат. Всё чаще встречается у того или иного человека новенький забор из металлопрофильных листов.

Возникает вопрос, какая машина создаёт этот замечательный и необходимый строительный продукт для человечества.

Общие понятия

Листогибочный станок

Это специально созданное устройство, с помощью которого можно сгибать листы оцинкованного металла, определённой толщины. Такой чудо станок, как правило, применяется в производственных целях.

Среди умелых мастеров такое приспособление так и не получило широкого распространения. Однако в наше время существуют люди, которые смогли воспроизвести прототип производственного модуля и сделать собственноручный листогиб.

Такую вещь довольно просто сделать своими руками, он не займёт много места в вашем гараже или мастерской.

Направленность применения

Казалось бы, довольно простое оборудование, а охватывает огромную отрасль промышленности. Это изобретение способно производить изделия в следующих сферах деятельности:

Самая расширенная сфера применения

Это строительство. Именно в этой сфере можно встретить огромный выбор профнастила, металлопрофиля, металлочерепицы и её комплектующих элементов. Также металлический сайдинг — его используют для внутренней отделки домов и зданий. Вентиляционные шахты также производятся посредством листогибов.

Машиностроение и авиация

А также кораблестроение. Эта сфера очень расширена, так как создаются различные детали кузовов, авиационной обшивки, а также обшивки судоходной техники.

Электроника

Ни всем известно, что с помощью листогибов создаются корпуса бытовой техники (микроволновые печи, духовые шкафы, корпуса холодильников и стиральных машинок, корпуса компьютеров и многое другое).

Производство мебели

В этой сфере создаются короба, шкафчики для раздевалок, шкафчики для хранения вещей и т.д.

Многие сферы оказались охваченными по эксплуатации листогибочной установки. Каждая из вышеуказанных сфер очень сильно распространена среди населения.

Разновидности листогибочного приспособления

Рассмотрим эти виды:

Ручное приводное воздействие

Такой тип используется в основном в быту. К ним относятся самодельные изобретения. Именно с помощью этого устройства можно мастерить из оцинковки любые приспособления для дома или дачи. А если на ручном листогибе правильно установить опорные балки, скобы на необходимый радиус сгиба, то это позволит создавать сложные элементы.

Механическое воздействие

Такие агрегаты относятся к стационарным станкам. Действующая сила распределяется от маховика. Такая конструкция имеет ограничения в своём использовании. Дело в том, что аппарат снабжён специальным рычагом, посредством которого и осуществляется сгибание листа. Минус состоит в том, что необходимо прикладывать физическую силу.

Электромеханический вариант

Электромеханические приводы получили широкое одобрение, среди своих обладателей. Всё потому, что этот станок очень удобен и универсален. Процесс начинается с укладывания оцинковки на поверхность матрицы. После нажатия пусковой клавиши в силу вступают пуансон, толкатель и непосредственно редуктор. За счёт этого прогибается или выгибание оцинкованного листа с необходимыми параметрами. Усилие, которое производит такой станочек — минимум 100-200 килограмм, в отдельных случаях эта характеристика может доходить до одной тонны.

Электромагнитное приводное действие

Электромагнитные станки, в наше время, в основном используются в металлопрокатной индустрии. Процент использования такого оборудования в машиностроении составляет 70%. В нём имеются только одни плюсы. Малые габариты, высокая производительность (это устройство способно за одну только минуту производить порядка нескольких сотен деталей), он совершенно бесшумный.

Гидравлический привод

Эта категория относится к разряду листогибочных прессов. Пресса с гидравликой используют в серийном производстве деталей. Они очень производительны, качественны, полностью автоматизированы, имеют контроль угла гиба листов.

Зиг машина

Это приспособление имеет очень важную сторону. Применяются они в изготовлении комплектующих деталей. С помощью зиг машины можно сделать отбортовку листовой оцинковки, рифление краев, производится прокатка соединительных сгибов и многое другое.

Изготовление листогиба своими руками

Если разобраться, деталировка листогиба не такая уж и сложная.

Виды металлопрофиля

Гибочная балка

За счёт неё производится сгибание металлического листа под углом от 0 до 180 градусов.

Прижимная балка

Данная деталь прижимной силой удерживает лист и не допускает его скольжение.

Угломерный диск

Специальный диск, на котором отображены все необходимые размеры углов.

Дисковый нож

Острый, заточенный диск, произведённый из высокопрочной стали, который производят резку стали без проблем.

Задний стол

Состоит из сквозной конструкции с ровной, верхней поверхностью, по которой будет передвигаться оцинкованная заготовка.

Зажимная рукоять

За счёт неё приводится в готовность и действие, прижимная балка.

Натяжное устройство

Позволяет обеспечить выбор положения и форм балок, для производства качественного сгиба продуктов металлопроката.

Разработка технического устройства

В процессе конструирования , важно собрать его так, чтобы вам было удобно. Чтобы вся нагрузка распределялась на самые выносливые мышцы вашего тела и на опорные стойки устройства. При разработке агрегата, который вы хотите создать своими руками, важно учитывать следующие параметры:

  • Ширина оцинковки не должна превышать одного метра.
  • Наклон сгиба не должен быть меньше 120 градусов.
  • Количество циклов беспрерывного производства не должно превышать 1200 единиц.
  • Применение в качестве заготовки различных сплавов стали и других металлов категорически запрещено.
  • Разрешённая толщина следующих металлов:
  • Алюминий — допустимая толщина 0,7 миллиметра.
  • Оцинковка — оптимальная толщина 0,66 миллиметра.
  • Медь — допускается толщина в один миллиметр.

Когда все необходимые критерии учтены, вы можете смело собирать ваш инструмент.

Именно так будут выглядеть листы стали и металла в процессе сгибания при прохождении через валки. Помимо этого, на рисунке показано, какими способами можно сгибать листы, до получения необходимой формы.

Разнообразие сгиба оцинкованного листа

Чертежи листогибочного станка

Чертеж гибочного станка из простых деталей.

Чертежи любого устройства считаются основой вашего изобретения. Ведь именно в нём будут указаны размеры и местоположение той или иной детали. Когда есть все необходимые

размеры и наброски, то сборка устройства, непременно закончится успехом. В нынешнее время, в интернете существует огромное множество различных чертежей с размерами. Как говорится, выбирать вам! Ниже мы рассмотрим один из самых простых чертежей.

Такая разновидность является довольно производительной и удачной моделью.

Выбор материалов

Все материалы для данного станочка можно легко найти у себя в гараже. Итак, разберём, что же это за материалы:

Деревянная вставка

Обозначающаяся на чертеже цифрой «1» создаётся из простого деревянного бруска.

Металлический швеллер

Размером 100х120 мм хорошо войдёт в конструкцию основания.

Правая щёчка

Создаётся из стального листа, толщиной 6-8мм.

Железные уголочки

60мм и 80 мм сослужат для изготовления прижимной балки.

Ось пуансона

Можно создать из железного штыря диаметром в 10 мм.

Сам пуансон, возможно создать из железного уголка 80х100 мм, либо можно воспользоваться швеллером.

Стальной прут

В диаметре 10 мм подойдёт для создания рычага пуансона.

Деталировка и процесс сборки

Итак, рассмотрим детали, указанные на схеме сборки:

Местоположение деталей при сборке.

  • Струбцина средних размеров (на винте М 10 расположен вороток с одной стороны и пятка с другой), расположенная в уголке размером 40х60 мм.
  • Щёчка из листовой стали, толщиной 8 мм.
  • Основание из швеллера 100х120 мм.
  • Кронштейн из уголка 110х110 мм.
  • Балка прижимная из уголка 60х60 мм и 80х80 мм.
  • Ось пуансона из прута 10 мм.
  • Сам пуансон из уголка 80х100 мм.
Читайте также:  Самодельный отрезной станок-подставка под УШМ

После того, как все выше перечисленные детали расположены на своих местах и закреплены, следует подготовить ваш станочек к эксплуатации. Для этого просто необходимо убрать весь строительный мусор, который остался после сборки.

Правила и техника безопасности при эксплуатации

Всем давно известно, что безопасность — залог здоровья и долголетия. А также шанс не остаться инвалидом. Данный станок, по своей категории, крайне опасен. Всё дело в том, что сам станок может нанести огромное количество травм. Помимо этого сам материал, который будет использован на нём очень острый.

Поэтому важно учитывать самые простые правила, чтобы не подпустить к себе опасность:

  • Если ваш станок покупной, то важно проверить все узлы аппарата на исправность.
  • Перед работой необходимо подтянуть всю одежду, чтобы не торчала свисающая кофта, не болтался ремень или шнурок и т.д.
  • При работе с покупным или самодельным станком нужно приобрести защитные очки и плотные перчатки, в которых будет удобно работать.
  • Проверить состояние крепёжных элементов установки, чтобы всё было закручено и ничего не болталось.
  • Все заготовки необходимо расположить около станка, чтобы было удобно их брать руками.
  • Обеспечить достаточную освещённость на рабочем месте.
  • Рабочее место должно быть расчищено и иметь свободный проход в радиусе одного метра.
  • Станина должна быть заземлена, если присутствует электрический привод.
  • Если вы работаете с электричеством, строго-настрого, на рабочем месте должен присутствовать резиновый коврик.
  • Недопустимо совать в станок различные материалы, не предназначенные для данных работ.

Когда эти правила соблюдены, вы можете не переживать за вашу безопасность.

Видео

Обзор механического листогибочного станка

Обзор сегментального станка листогиба

Обзор производства трапециевидного профнастила

Обзор изготовления равнополочного профнастила

Обзор производства металлочерепицы

Обзор сборки самодельного станка

Самодельные листогибочные станки (листогибы)

Из листового металла делают немало изделий — водосточные системы, фасонные детали для обшивки кровли, крытой профнастилом или металлочерепицей, отливы для цоколя, углы для сооружений из профлиста и т.д. Все это может сделать специальный гибочный станок — для листового металла. Как сделать листогиб своими руками и поговорим в этой статье.

Виды листогибов

Есть три вида листогибочных станков:

    Простые ручные, гибка металла в которых происходит при приложении силы в определенном месте. Эти агрегаты дают возможность изогнуть листовой материал по прямой под любым углом — от нескольких градусов до почти 360°.

Для гибки листового металла

Для получения радиального изгиба металлического листа

Все эти устройства относят к листогибочным станкам. Своими руками сделать проще всего агрегат первой группы, чуть сложнее — третьей (вальцы для листового металла). Вот о них и поговорим — от том как сделать листогиб своими руками.

Простые ручные

Фасонные детали из металла стоят немалых денег. Даже больше чем профнастил или металлочерепица, потому имеет смысл сделать простейший станок для гибки листового металла, а с его помощью изготовить столько углов, отливов и других подобных деталей, сколько вам нужно, причем исключительно под свои размеры.

Если волнуетесь насчет внешнего вида, то зря. В продаже сегодня есть листовой металл не только оцинкованный, но и окрашенный. Во всех конструкциях фиксируется лист плотно, так что при работе не скользит по столу, а значит, краска не стирается и не царапается. В местах изгиба она тоже не повреждается. Так что вид у изделий будет вполне приличный. Если постараться, так выглядеть будут даже лучше, чем то что продают на рынке.

Мощный листогиб из тавров

Для этого листогибочного станка потребуется ровная поверхность (стол), желательно металлическая, три уголка с шириной полки не менее 45 мм, толщиной металла не менее 3 мм. Если планируете гнуть длинные заготовки (более метра), желательно и полки брать шире, и металл толще. Можно использовать тавры, но это — для гибки листов металла большой толщины и длины.

Еще понадобятся металлические дверные петли (две штуки), два винта большого диаметра (10-20 мм), «барашки» на них, пружина. Еще нужен будет сварочный аппарат — приварить петли и сделать отверстия (или дрель со сверлом по металлу).

Для самодельного листогиба был использован тавр на 70 мм — три куска по 2,5 м, два болта 20 мм диаметром, небольшой кусок металла толщиной 5 мм (для вырезания укосин), пружина. Вот порядок действий:

    Два тавра складывают, с двух концов вырезают в них под петли выемки. Края выемок скашивают под 45°. Третий тавр обрезают точно также, только глубину выемки делают немного больше — это будет прижимная планка, так что она должна ходить свободно.

Вырезаем выемки под петли

Хорошо провариваем петли

К шляпке болта приварить отрезки арматуры

Самодельный листогиб в процессе работы

Этот вариант очень мощный — можно гнуть длинные заготовки и лист солидной толщины. Не всегда такие масштабы востребованы, но уменьшить можно всегда. В видео предложена похожая конструкция меньшего размера, но с другим креплением прижимной планки. Кстати, никто не мешает на винт тоже установить пружину — проще будет поднимать планку. А интересна эта конструкция тем, что можно на ней делать отбортовку, что обычно такие устройства не умеют.

Из уголка с прижимной планкой другого типа

Эта модель сварена из толстостенного уголка, станина сделана как обычный строительный козел, который сварен из того же уголка. Ручка — от багажной тележки. Интересная конструкция винтов — они длинные, ручка изогнута в виде буквы «Г». Удобно откручивать/закручивать.

Небольшой ручной листогиб для самостоятельного изготовления

В данном самодельном станке для гибки листового металла есть много особенностей:

    Уголки расположены не полочками друг к другу, а направлены в одну сторону. Из-за этого крепление петли получается не самым удобным, но сделать можно.

Теперь перейдем к конструкции прижимной планки (на фото выше). Она тоже сделана из уголка, но укладывается на станок изгибом вверх. Для того чтобы при работе планка не изгибалась, наварено усиление — перемычки из металла. С обоих концов планки приварены небольшие металлические площадки, в которых просверлены отверстия под болты.

Еще один важный момент — та грань, которая обращена к месту сгиба срезана — для получения более острого угла изгиба.

Планка устанавливается так

Прижимная планка укладывается на станок, в место установки гайки подкладывается пружина. Ручка устанавливается на место. Если она не прижимает планку, та за счет силы упругости пружины приподнята над поверхностью. В таком положении под нее заправляют заготовку, выставляют, прижимают.

Под отверстие ставят пружину, затем — болт

Неплохой вариант для домашнего использования. Толстый металл гнуть не получится, но жесть, оцинковку — без труда.

Вальцы для листового металла или вальцовый листогиб

Этот тип листогиба может иметь три типа привода:

Своими руками делают вальцы для листового металла с ручным или электрическим приводом. В ручных ставят 3 вала, в электрических их может быть 3-4, но обычно тоже три.

Для этого станка нужна хорошая надежная основа. Это может быть отдельная станина или какой-то верстак или стол. Основа конструкции — валки. Их делают одинакового размера. Два нижних устанавливаются стационарно, верхний — подвижно, так, чтобы в нижней позиции он располагался между вальцами. За счет изменения расстояния между нижними вальцами и верхним изменяется радиус кривизны.

Приводят в движение станок при помощи ручки, которая приделана к одному из валов. Далее крутящий момент передается на другие катки через звездочки. Их подбирают так, чтобы скорость вращения была одинаковой.

Если предполагается на оборудовании изготавливать трубы, верхний каток с одной стороны делают съемным, с системой быстрой фиксации. Свернув лист в трубу, его по-другому не вытащить.

Домашнему мастеру на заметку: 4 самоделки для работы с металлом

На FORUMHOUSE собраны сотни вариантов самодельных станков и приспособлений. Как быстро найти, то, что вам нужно? Ознакомьтесь с подборкой из трёх бюджетных и оригинальных решений для тех, кто любит возиться с железом.

Читайте также:  Чертежи ленточной пилы из фанеры

Содержание:

  • Верстак из металлолома
  • Сверлильный станок из старого домкрата и дрели
  • Станки для очистки металла из двигателей от стиральной машины
  • Набор необходимых инструментов

Самодельный верстак из металлических б/у труб

Мне нужен универсальный стол для работы в мастерской. Решил сделать его из разного хлама. Взял рамы от старых теплиц. В их основе — трубы сечением 3х6 см. Толщина стенки 3 мм. На столешницу пошли доски сечением 15х5 см. Доски прикручу болтами к металлическим уголкам. Для работы со струбцинами, столешницу сделаю с выпуском по 5 см со всех сторон. Накидав план, я приступил к работе.

Основа верстака — металлолом.

Пользователь разрезал б/у рамы. Сварил из труб каркас. Затем покрасил его.

Снизу к ножкам Ratex приварил гайки М16. В них вкрутил болты.

Столешницу пользователь собрал из шести досок длиной по 3 м.

Подстолье собрал из старых листов ДСП.

Прикинул, как смотрится стол. Высота верстака – 840 мм. Для меня в самый раз.

Высота рабочей поверхности верстака вышла на 5 см ниже, чем плоскость сверлильного станка. Так и задумано. Подложив брусок под заготовку, можно сверлить что-то длинное, с опорой детали на верстак.

Доски к станине Ratex прикрутил болтами с круглой шляпкой под внутренний шестигранник.

На финише работ пользователь покрасил столешницу. По его словам, оптимальный вариант — закрыть доски металлическим листом. Но такого листа в закромах не завалялось, а покупать — дорого.

Чтобы не повредить дерево, положу на стол небольшой металлический лист. Хоть что-то. Потом закреплю на верстаке тиски. Прикручу блок с розетками для подключения электрических инструментов. Поставлю наждак. Снизу положу болгарки, сварочный аппарат, дрели, перфоратор, крепёж и детали. Согласитесь, что лучше такой верстак, чем работать на бетонном полу, как я делал раньше.

Сверлильный станок из автодомкрата и дрели

Мне нужно было срочно просверлить много отверстий. Работать дрелью — не вариант. Решил сделать простенький сверлильный станок из старого домкрата от «Жигулей». Принцип — дешево и сердито. Сам не ожидал, что получится очень удобный инструмент.

Направляющая станка сделана из профильной трубы сечением 40х40х3.5 мм. На направляющую надета подвижная труба сечением 50х50х4 мм. Чтобы выбрать люфт, на «сороковке» закреплены пластины. Основа станка — швеллер. Все детали соединены сваркой.

На видео ниже, инструмент в работе.

Оборотов домкрата для работы хватает. Прилагать усилий не нужно. Отнёс сверлилку на работу. Ребята сверлили опорные пластины, толщиной 5 мм, сверлом диаметром 16 мм. Станок справился на ура.

2 зачистных станка из двигателя от стиралки

Предлагаю на суд пользователей портала два станочка, сделанных на основе движков от выброшенных стиральных машин. Эти моторчики — настоящая кладезь для домашних мастеров. Мотор на 1350 об/мин. Наждак сделал, чтобы не выкидывать сточенные отрезные диски от болгарки. И вот, что у меня получилось.

Станок отлично справляется с зачисткой металла. Черновым обтачиванием металлических деталей.

Основа станка — рама, сваренная из профильных труб. Двигатель закреплён четырьмя болтами на металлической пластине.

Подробный рассказ об этапах изготовления станка на видео ниже.

Второй станочек я тоже собрал на основе двигателя от стиралки. Моторчик правда слабоват, но с работой справляется. Чистит металл хорошо. Чаще всего очищаю на нём всякую мелочевку от ржавчины.

Пошаговая инструкция, как сделать зачистной станок из двигателя от стиралки смотрите в видео.

Выводы

Сделать недорогое приспособление или станок из разного хлама по силам любому домашнему мастеру. Для этого вам потребуются прямые руки и инструменты:

  • болгарка;
  • сварочный инвертор;
  • дрель;
  • набор слесарных инструментов и расходников — отрезных дисков, сварочных электродов и свёрл.

По теме самодельных станков и приспособлений для домашней мастерской советуем прочитать статьи:

  • Самодельный профилегиб за 2000 рублей. Пошаговая фотоинструкция как самостоятельно сделать недорогой профилегиб из запчастей от старых автомобилей и велосипедов, подшипников, резьбовой шпильки и швеллера.
  • Стойка для болгарки с наклоном диска. Как изготовить универсальную самодельную стойку для болгарки с поворотным механизмом и возможностью резки металла в двух плоскостях.
  • Мини-кузница своими руками. Предлагаем вам самый бюджетный вариант «дачной» кузницы — от изготовления наковальни из старого рельса, до вариантов переносного кузнечного горна.


Собираем блендер из подручных материалов

У каждого человека в квартире, где-нибудь в кладовке валяется старая сломанная домашняя техника, электроприборы, вещи, детали, которые вроде бы уже не нужны, но и выбрасывать их жалко. А что, если проявить смекалку и попробовать собрать из них что-нибудь полезное – к примеру, блендер? Рассмотрим, как сделать блендер своими руками.

Что понадобится

На самом деле, простейший ручной (погружной) блендер имеет не такое уж сложное устройство, как кажется. Фактически, это всего лишь моторчик с кнопкой, переключателями режимов скоростей и различными насадками для измельчения продуктов. Вот и всё! Изготовить такой прибор своими руками совсем не сложно, при наличии подходящих деталей и минимального набора инструментов.

Для этого нам понадобятся:

  • Небольшой электромотор.
  • Ёмкость с пластмассовой крышкой.
  • Пластиковая бутылка 0,5л.
  • Выключатель с проводами.
  • Разъём для блока питания.
  • Шариковая ручка.
  • Блок питания.

Набор инструментов и материалов:

  • Канцелярский нож.
  • Паяльник.
  • Супер клей.
  • Напильник.
  • Ножницы по металлу.
  • Жестяная пластина.
  • Припой.
  • Алюминиевая проволока.
  • Маркер или фломастер.

Пошаговая инструкция

Из всего вышеперечисленного сложнее всего раздобыть электромотор и сетевой адаптер с подходящими характеристиками силы тока и напряжения. Моторчик от детских игрушек, работающий от батареек, здесь не сгодится, так как он не обладает достаточной мощностью. А вот электрический моторчик от старого кассетного магнитофона или сломанного музыкального центра вполне подойдёт.

Корпусом блендера, в котором будут крепиться все детали, нам послужит пластиковая бутылка, которую мы обрежем со стороны донышка так, чтобы в неё полностью помещался моторчик. Далее припаиваем к клеммам электромотора два провода и пропускаем их в горлышко бутылки через отверстие в её крышке, проделанное для установки выключателя.

Обрезаем провода моторчика с таким расчётом, чтобы они поместились в свободное пространство бутылки после установки выключателя в отверстие пробки, и припаиваем их концы к выключателю. Также соединяем проводами выводы выключателя и разъёма блока питания. Затем проделываем небольшое отверстие в бутылке под разъём блока питания и вставляем в него разъём. Пробку с выключателем закручиваем на горлышке.

Теперь осталось только герметично запечатать получившуюся конструкцию со стороны электромотора, для чего используем подходящую по размеру пластмассовую крышку от какой-нибудь ёмкости, предварительно проделав в ней отверстие под шпиндель электромотора. Все неплотно сидящие детали закрепляем моментальным клеем для пластика.

Переходим к изготовлению режущей насадки. Для этого вырезаем из жестяной пластины режущий элемент крестообразной формы и затачиваем его края напильником. В центре получившейся насадки проделываем отверстие для её крепления к валу электромотора.

В качестве вала можно использовать любой подходящий по размерам штырь, который можно надежно закрепить на шпинделе электромотора. Например, для этого прекрасно подойдет отвёртка средних размеров без рукоятки или прочный пластмассовый корпус шариковой ручки. После соединения всех изготовленных деталей вместе, наш блендер готов к использованию.

Заключение

Как вы уже поняли из сказанного выше, фирменный блендер отличается от самодельного только удобством и надёжностью. Ещё он имеет плату управления электромотором при различных режимах работы и предохранитель, защищающий внутренние детали блендера от перепадов напряжения и перегрева.

Часто причиной поломки блендера является именно выход из строя его предохранителя, а не что-то более серьёзное.

Но за устранение подобной «неисправности» в сервисе с вас могут взять денег, как за полноценный ремонт. Поэтому лучше самому хоть немного разбираться в устройстве некоторых несложных бытовых приборов, чем переплачивать за услуги, которые стоят дешевле воздуха. Важно также уметь разбирать и ремонтировать блендер своими руками.

Ссылка на основную публикацию